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TnPM 理论概述 从TPM 到TnPM 全员生产维修，又译为全员生产保全，即 Total Productive Maintenance （TPM ），20 世纪 70 年代以来在日本企业推广，后逐步在世界范围企业得到应 用。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参 与为基础的设备保养和维修管理体系。 TPM 强调五大要素，即： ——TPM 致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM 在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM 由各个部门共同推行； ——TPM 涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； ——TPM 通过动机管理，即自主的小组活动来推进。 TPM 的推进遵循以下阶段： ——初始清扫； ——对问题根源的攻关研究解决； ——形成规范和文件化； ——建立检查评估体系和自我诊断； ——整理、整顿和清洁； ——合理化建议和现场改善； ——培训与教育； ——自主维修和自主管理。 TPM 管理模式自20 世纪80 年代就引进到中国，但多年来很多中国企业推 广应用得并不成功。1998 年，广州大学李葆文教授在多年研究和推广TPM 的基 础上，结合中国企业员工行为特点，提出了规范化的TPM 的概念，即全面规范 化生产维护。 TnPM 理论概述 1 TnPM 体系要素 全面规范化生产维护 （Total Normalized Productive Maintenance ，简称 TnPM ），是规范化的 TPM ，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行 1 TnPM 理论概述 规范，评估效果，不断改善来推进的 TPM 。TnPM 是以设备综合效率和完全有 效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体 人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。 1.1 TnPM 八个要素 TnPM 的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要 素分别是： ——以最高的设备综合效率（OEE ）和完全有效生产率（TEEP ）为目标； ——以全系统的预防维修体系为载体； ——全公司所有部门都参与其中； ——从最高领导到每个员工全体参加； ——小组自主管理和团队合作； ——合理化建议与现场持续改善相结合； ——变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； ——建立检查、评估体系和激励机制。 1.2 TnPM 四个“全” 全效率 全系统 全规范 全员参与 ——以设备综合效率和完全有效生产率为目标 ——以全系统的预防维修体制为载体 ——以员工的行为全规范化为过程 ——以全体人员参与为基础 1.3 TnPM 五个“六” 6S ：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养 6I，即6 个Improvement, 又称6 项改善，其内容是： ——改善影响生产效率和设备效率的环节； 2 TnPM 理论概述 ——改善影响产品质量和服务质量的细微之处； ——改善影响制造、维护成本之处； ——改善造成员工疲劳状况； ——改善造成灾害的不安全之处； ——改善工作和服务态度。 6Z，即6 个Zero, 又称六个“零”的活动，其内容是：