精轧区液压润滑管道油冲洗方案.docVIP

目 录 编制说明…………………………………………………………………2 工程概况…………………………………………………………………3 施工准备…………………………………………………………………6 一次油冲洗…………………………………………………………6 二次油冲洗（精冲）………………………………………………12 质量保证措施……………………………………………………………14 安全保证措施……………………………………………………………14 附图：液压系统一次油冲洗原理示意图 液压系统二次油冲洗原理示意图 润滑系统一次油冲洗原理示意图  编制说明 本方案是根据日方提供的《管道冲洗施工要领书》、液压配管图、系统原理图、YB207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑系统）》以及我单位在宝钢工程中所积累的经验而编制的，用于1780不锈钢热轧工程主轧线精轧区液压润滑系统一次、二次在线循环油冲洗。由于管道系统较多且复杂，方案中我们只对部分系统作了示意，其它系统冲洗与这些系统冲洗方法基本相似，对其中不详或不切实际之处，我们将根据现场实际进行环路和冲洗。 由于水平有限，方案中不详尽、不准确之处在所难免，恳请有关领导、专家给予批评指正。 一、工程概况 1780热轧工程精轧区液压、润滑、干油及轧制油系统由日本三菱设计，主要位于主轧线27~37线及D~E之间（主马达液压、润滑系统位于主电室内），系统泵站在地下室内。 1.4-13 热轧油系统：这套系统为精轧机工作辊提供带水的热轧制油。泵站位于地下油库5区内，D侧27~29线间，它主要由2台60m3油箱、4台泵、2台增压泵装置、2台计量泵装置、2台过滤器和7个阀台组成，由1.4-25主体系统向其供油。管道材质为不锈钢,日方供货，约856米。系统压力为1.96MPa。 1.4-16 轧辊平衡液压系统：这套系统是为卷取箱、F1E、FM、切头剪和FSB的每一个液压缸输送压力油。泵站位于地下油库9区内，E侧35~36线间，它主要由1个8m3油箱、6台油泵、1台蓄能器、1台过滤循环装置和31个阀台组成。由1.4-25主体系统向其供油。系统的中间配管由我方和MHI两方提供，其中140㎏/cm2以上(包含140㎏/cm2)的管道和管件由MHI提供，压力低于140㎏/cm2的管道和管件由我方采购，管道材质均为碳钢，管道实物量：日供4623米，中方1004米。系统设计精度：NAS 8级，系统压力为20.6MPa，管道用油：ISO VG 46矿物油。 1.4-17 自动厚度控制（AGC）液压系统：这套系统为轧机F1～F7AWC、AGC、WR（工作辊）弯辊输送压力油。泵站位于地下油库9区内，E侧34~35线间，它主要由1个8m3油箱、6台油泵、1台过滤器站、1台蓄能器、29个阀站（其中伺服阀站14个）、1台回油过滤装置和1台过滤循环冷却装置组成。由1.4-25主体系统供油。系统中所有中间配管和机体配管均为日供不锈钢管道，设计精度：NAS 6级，系统压力：30.9MPa，工作用油：ISO VG 46矿物油。管道实物量合计464米。 主马达液压润滑系统：由两套独立的系统组成，F1~F3合用一套液压润滑装置，F4~F7合用一套液压润滑装置，液压润滑站均位于主电室地下室内。液压润滑管道材质均为碳钢管道，其中液压管道为日方供货，F1~F3液压管道150米，F4~F7液压管道180米，共330米，润滑管道为中方供货，F1~F3液压管道137米，F4~F7液压管道166米，共303米。液压润滑系统设计精度：NAS 9级，系统压力：12MPa，工作用油：ISO VG 68矿物油。 1.4-18 润滑系统：系统由3套系统组成，用来对粗轧机支撑辊轴承和精轧机区域里机械设备的轴承，齿轮滑动面进行润滑。FM No.1润滑系统为粗轧机、F1～F3D侧35~36线间，地下油库3区内,主要由2台20m3油箱、2台泵、1台油冷却器、5台过滤器、1台压力罐和1台离心机组成；FM No.2润滑系统为F4～F7D侧28~30线间，地下油库5区内,主要由2台60m3油箱、4台泵、1台油冷却器、5台过滤器、1台压力罐和1台离心机组成；FM No.3润滑系统为剪切机、F1E、F1～F7D侧34~35线间，地下油库3区内,主要由1台30m3油箱、3台泵、1台油冷却器、10台过滤器和1台离心机组成。由1.4-25主体系统及地面油漏斗供油。管道材质部分为不锈钢管道，为日方供货，部分为碳钢管道，为中方供货。实物量分别为FM No.1：不锈钢管道149米，碳钢管道373米；FM No.2：不锈钢管道141米，碳钢管道328米；FM No.3：碳钢管道747米。系统压力均为0.6MPa，工作用油：FM No.1、FM No.2采用VG320