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ZKC2103三坐标数控深孔钻床技术方案 本机床是一种高效、高精度、高自动化的专用深孔钻床，采用外排屑钻削法（枪钻法），通过一次连续钻削可以代替一般需要钻、扩、铰工序才能达到的加工精度和表面粗糙度。本机床采用数字控制系统控制，不但有单动功能，它还具有自动循环的功能。因此，它能适合于小批量的加工，特别适合大批量生产的加工要求。它既能钻削通孔，也能加工盲孔或阶梯孔，也可扩孔加工。 工件（工作台）横向（X轴）移动，刀具垂直方向（Y轴）移动，刀具旋转且进给（Z轴）。 1. 机床的主要技术规格 技术规格参数 备注 工作范围 钻孔直径范围 ΦΦ30mm 钻孔最大深度（Z轴） 00mm 机床性能 工作台最大行程（X轴） 00mm 滑台垂直方向行程（Y轴） 100mm 工作台工作面尺寸 100×1500mm 工作台最大承重 000kg 钻杆箱转速范围 200000r/min 无级 Z轴的进给速度范围 10500mm/min 无级 X、Y、Z轴的快速移动速度 m/min、5m/min、8m/min 钻孔长径比 ≤100 数控系统 数控系统 冷却系统 冷却系统压力范围 110MPa 可调 冷却系统流量范围 6100L/min 可调 过滤精度 0μm 2. 机床主要部件的功能及结构 机床由床身、T型槽工作台、立柱、钻杆箱、导向架、钻杆支架、进给系统、冷却系统、电气控制系统、液压系统、自动排屑装置、防护装置等主要零部件组成，对各主要部件的基本组成结构叙述如下： 2.1 床体和工作台部分 该部分由床体、T型槽工作台、X轴伺服进给系统、导轨防护罩、螺旋自动排屑机等组成。 床体采用优质铸铁，导轨经超音频淬火处理，并经导轨磨床精密磨削加工；工作台与导轨滑动面上粘贴聚四氟乙烯导轨软带；X轴伺服进给系统采用滚珠丝杠副驱动；伸缩式不锈钢板导轨防护罩。 T型槽工作台尺寸（Z×X）为1000 mm×1500mm。 T型槽工作台最大行程（X轴）为1200mm。 2.2 钻杆箱部分 主轴最高转速6000r/min，钻杆箱为单主轴结构。钻杆箱体为优质铸铁。电机与钻杆箱之间采用同步齿型带传动。电机选用主轴伺服电机。 2.3 立柱部分 立柱部分包括底座、立柱体、Y轴伺服进给系统、平衡配重等部件组成。底座、立柱体采用优质铸铁。 Y轴垂直升降系统，采用滚珠丝杠副传动、滚动直线导轨。 升降滑台最大行程（Y轴）为1000mm。 2.4 切削液冷却过滤系统 该系统包括：自动排屑机、纸质过滤系统、切削液油温自动控制器、高压冷却泵站等。采用变频电机驱动齿轮泵来产生高压切削油，供油压力由溢流阀调整，压力由电接点压力表显示。 2.5 进给系统 进给系统包括垂直升降滑座、Z轴伺服进给装置、导向架液压顶紧装置等。Z轴采用滚珠丝杠副和滚动直线导轨。钻孔最大深度（Z轴）为1100mm。 2.6 机床防护装置 工作台部分采用全封闭式防护罩，前后侧带有活动门。后侧为中间双开门，开门宽度≥1.8米，无上横梁，大型工件可直接在机床工作台上起吊。垂直升降滑台部分采用上敞式半封闭防护罩。 2.7 导向架 导向架整体在液压缸的驱动下沿滑座上的滚动直线导轨前进、后退，起顶紧、松开工件及钻头导向、钻杆支承和排屑作用。 2.8 钻杆支架 两套钻杆支架，起钻杆支承及减少震动的作用。 2.9 液压系统 液压系统包括油箱、压力补偿变量泵、阀类零件、液压油缸等。钻削时，液压油缸驱动导向架顶紧工件，防止冷却液泄漏。 2.10 自动润滑系统 钻杆箱主轴的前后轴承、拖板导轨面、滚珠丝杠螺母等均采用自动定时定量润滑，油箱内有低油位自动报警功能。 3. 机床电气控制系统 可选配FANUC 0i Mate MD控制系统或KND数控系统。 3.1 FANUC控制系统 采用FANUC 0i Mate MD数控系统（三个交流伺服轴，一个交流主轴）： 钻杆箱交流主轴电机： β6i 8000r/min 5.5kW 进给滑台交流伺服电机（Z轴）：β8i 3000r/min 7Nm 1.2kW 工作台交流伺服电机（X轴）： β22i 2000r/min 20Nm 2.5kW 滑台升降交流伺服电机（Y轴）：β22i 2000r/min 20Nm 2.5kW （Y轴伺服电机带刹车） 手动脉冲发生器、操作按钮站采用吊挂式、电控柜配备热交换器、三色工作灯。 3.2 KND控制系统 采用KND数控系统（三个交流伺服轴，一个交流主轴）： 钻杆箱交流主轴电机： CTB主轴伺服电机 5.5KW 最高8000rpm 进给滑台交流伺服电机（Z轴）：SGMGH伺服电机 1.3KW 8