磨端面通用夹具设计.docVIP

磨（凹）端面通用夹具的设计 [摘要]主要介绍了夹具的设计方案与可行性分析，如何设计夹具而实现了用一套磨（凹）端面夹具实现多品种混流生产，及此通用夹具与原有的夹具在功能、产品的加工质量上的对比。 关键词 混流生产 定位心轴 弹性涨套 拉杆 引言 由于东风汽车公司很长的一段时间内只生产品种单一的140、150系列，K六档的变速箱，随着改革的深化，变速箱的品种不断的增多，变速箱后来又增加了A71、A87、A100、A148、A164等系列的变速箱，轴三分厂以前加工零件是以零件在变速箱上的档位来分班组的，由于当时零件品种少，生产相对单一，对零件的加工混流生产能力要求不高，随着品种的日益增多由于同一档位的零件因其所属系列不同，零件的大小相差极大，在同一班组里加工矛盾日益突出，在更换系列频繁的情况下，调整工等工作量日益增大，而工人浪费在等待机床调整的时间上日益增多，造成极大的浪费，在此基础上，轴三分厂领导解放思想，打破传统，提出让技术组考虑如何提高现场的混流生产能力，提高东风变速箱有限公司在市场上的竞争力。后来，主要由我来负责零件重新分班组，其中：盘类零件以齿顶圆分班组干内孔端面工序，然后再干磨（凹）端面工序等等。 盘类零件以齿顶圆分班组干内孔端面工序的夹具通用性已经解决，轴三分厂在考虑如何如何提高混流生产能力，保证零件加工质量，减少夹具调整时间时碰到的最大难题是磨（凹）端面夹具的不通用性：因为齿顶圆直径相差不大的盘类零件，其可能分属于不同系列品种的变速箱，而零件的内孔直径也相差极大，内孔直径最大与最小的一般相差在10－20mm左右，以前设计的磨（凹）端面夹具一般都是一个零件一套夹具，在批量多且更换品种频繁的情况下，夹具更换及调整也极频繁，极大的制约了现场混流生产能力的实现。为了混流生产能力的尽早实现，由我来负责磨（凹）端面通用夹具的设计。 方案设计与可行性分析 我确定了两种方案，如下： 在定位心轴上下功夫，把定位心轴设计成与磨齿心轴相似的结构，采用台阶式定位心轴，如图1-1所示。零件的内孔直径大时采用定位面1定位，锥面1与弹性涨套接触；零件的内孔直径小时采用定位面2定位，锥面2与弹性涨套接触；弹性涨套采用传统工艺的弹性涨套，如图1-2所示，一个零件就采用一个与之相配套的弹性涨套。经过仔细分析，此方案不可行，原因是由于零件孔长尺寸较短，当零件的内孔直径小时采用定位面2定位，锥面2与弹性涨套接触还可以，但当零件的内孔直径大时采用定位面1定位，锥面1与弹性涨套接触时会由于零件的孔长尺寸短而产生拉杆与定位心轴前端在面干涉的现象，并且还有一个缺点，就是只能加工两个品种的零件。 主要把弹性涨套设计成可通用性。我采用了此方案，实现了磨（凹）端面夹具的通用化设计。 图1-1 图1-2 图1 设计过程 ①总体概况 图2是我设计的磨（凹）端面通用夹具装配示意图，共由五部份组成。其中拉杆（件号1）的螺纹连接在机床夹紧油缸上，由机床的夹紧油缸控制夹具的夹紧与松开，定位心轴（件号3）通过螺钉（件号2）紧固在机床上，弹性涨套（件号4）与拉杆、定位心轴是通过30度的锥面接触，当拉杆向后移动时使弹性涨套变形，弹性涨套的外圆与零件（件号5）的内孔紧密接触，从而达到夹紧零件的目的。 图2 图3（件号3） ②定位心轴的设计 定位心轴（件号3）的示意图为图3所示，零件（件号5）的示意图为图4所示。机床在加工零件时，零件的T2端面与定位心轴的T1端面接触，T1端面起到了定位的作用,以前设计的夹具，定位心轴T1端面的定位直径ΦD1是根据零件的T2端面来确定的，在批量多且更换品种频繁的情况下，操作工为了完成生产任务，调整工为了不多耽误操作工的时间，比如从生产1700C-127零件改为生产1700K1-130-B零件时，1700K1-130-B零件的内孔比1700C-127零件的内孔直径大了15mm,调整工经常采用的办法是在定位心轴的T1端面上加过渡套-A（图5）及在弹性涨套上加过渡套-B（图5），零件的T2端面与过渡套-A的另一端面接触，零件的夹 图4（件号5） 紧是靠拉杆带动弹性涨套变形，再由弹性涨套的变形带动过渡套-B的变形，使过渡套-B的外圆ΦD2与零件的内孔紧密接触。其中，在自由状态下，过渡套-B的内圆ΦD3与弹性涨套的外圆是过盈配合，过渡套-B的外圆ΦD2与零件的内孔是间隙配合，过渡套-A的T4、T5两端面的平行度要求一般在0.005-0.01mm之间, 过渡套-B外圆ΦD2在自由状态下以ΦD3为基准,端跳动为0.01mm。在调整机床夹具时,在没夹紧的状态下，用百分表检测定位套，刚加工回来的定位套还能满足检测要求，但加工出来的零件端面跳动量经常超差，不符合工艺要求，且过渡套-B受弹性涨套的影响,在使用不长的时间下很快变形，在受力情况下,外径ΦD2的径跳远远不止