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　密炼机混炼 密炼机混炼与开炼机混炼的不同点 密炼机混炼基本上继承了开炼机的混炼方法,但两者之间仍存在以下不同点, 即: ①密炼机混炼是在密闭的混炼室中进行的,所以看不见混炼状态(变化) ; ②密炼机混炼是在密闭状态下进行的,所以可防止橡胶的氧化老化; 密炼机转子 混炼示意图 ③并用胶料在开炼机里混炼花费的时间很 长, 而用密炼机则可在短时间内完成; ④密炼机混炼因混炼时间短, 而橡胶温度 上升幅度大, 所以多半采用两段混炼, 即: (a) 在生胶中加入除硫化剂、促进剂等硫化体系以外的配合剂进行混炼。这种工艺称为一段混炼。 ( b) 对一段混炼胶料和硫化体系进行混炼, 用密炼机混炼时宜采用低速进行, 以免胶温上升, 也可用开炼机边冷却边添加硫化体系进行混炼。该混炼工艺称为二段混炼。 3.压延 压延加工是采用辊筒(二辊以上) 不同排列的压延机制造胶片(压片) 和对织物进行挂胶、压型等的操作。 胶料在压延机辊筒间隙中的行为和作用于辊筒的分离力 　压延加工种类 1.压片：胶料通过速比较小的辊筒之间, 压制成有一定厚度、宽度和长度的未硫化胶片。 2.贴合：通过压延机等速辊的同时, 将两层薄胶片贴合成一层胶片。 3.贴胶：用压延机两个等速辊筒的压力将一定厚度的胶片贴合于织物上。 4.擦胶：以粘合为目的, 用速比较大的压延机辊筒将胶料擦入织物的纤维中。 5.压型：将胶料压制成带一定花纹的胶片(用作轮胎胎面胶、门窗密封条和压型制品等)。 4.压出（挤出）成型 一般所说的挤出, 多指螺杆式挤出。挤出机由输送胶料的螺杆和控制半成品规格尺寸及几何形状的口型组成。根据口型的形状可挤出管状、棒状、片状和断面形状复杂的异形橡胶制品, 而有时还可用于电线等橡胶包覆金属挤出和异种胶料复合挤出等。 1.螺杆; 2.胶料; 3.供料辊; 4.调温夹套; 5.机筒; 6.凹槽; 7.驱动部, 稳定转速; 8.供料段, 与壁面、螺杆摩擦吃入胶料; 9.压缩段, 减少流道断面, 以增大内压和生热塑化; 10.混合段, 由于流道分开产生了紊流, 促进混合, 以便均匀塑化; 11.计量段, 使胶料层流化, 以便稳定挤出量; 12.挤出机头, 控制流道形状, 以便于胶料流变化和整流; 13.口型, 控制松驰; 决定挤出形状 5.硫化 硫化是橡胶加工的最后一道工序，在一定的温度压力和时间的作用下，橡胶大分子发生化学反应形成交联的工艺过程。 硫化三要素：时间、温度、压力. （1）硫化温度和时间 温度是硫化反应的最基本条件，对于某一种胶料，当硫化温度被选定后，就存在一可使硫化胶具有最佳性能的时间，称为工程正硫化时间。硫化温度高，硫化速度快，生产效率高；反之生产效率低。硫化温度的高低，决定于胶料的配方，主要决定于胶种和硫化体系。高温，易引起橡胶分子链的裂解，最终导致橡胶性能下降。 （2）施加压力的目的： a. 防止胶料气泡的产生，提高胶料的致密性。 b.使胶料流动，充满模腔 c. 改善硫化胶的物理机械性能。 硫化历程 1.焦烧阶段 相当于硫化反应的诱导期，它的长短关系到生产加工安全性，决定于胶料配方成分，主要受促进剂的影响。 2.热硫化阶段 逐渐形成网络结构，使橡胶弹性和拉伸强度急剧上升。 硫化历程图 3.平坦硫化阶段 交联反应基本完成，继而发生交联键的重排、裂解等反应 4.过硫化阶段 硫化反应中网络结构形成的后期，存在着交联重排，但主要是交联键及链段的裂解反应。 较为理想的橡胶硫化曲线满足下列条件 （1）硫化诱导期（焦烧时间）要足够长，充分保证生产加工的安全性。 （2）硫化速度要快，提高生产效率，降低能耗。 （3）硫化平坦期要长。 硫化曲线 谢谢！ 橡胶基础知识 一、关于橡胶的几个概念 1.橡胶：ASTM - D1566 中定义如下，橡胶是一种材料 ，它在大的形变下，能迅速而有力恢复其形变，能够被改性。（定义中所指的改性实质是指硫化。） 2.硫化：橡胶的线型大分子通过化学交联而构成三维网络结构的化学变化过程。 3.生胶：尚未被硫化交联的橡胶，由线型大分子或者带支链的线型大分子构成。 4.混炼胶：配合剂混合于块状、粒状和粉末状生胶中的未交联状态,且具有流动性的胶料。 5.硫化胶：使混炼胶在一定的时间、温度、压力下发生交联反应后的橡胶。 橡胶分子链硫化前后网络结构示意图 A.生胶 B.硫化胶 二、橡胶的分类 1.按来源结构和用途分类 天然橡胶 合成橡胶 通用合成橡胶 特种合成橡胶 丁苯橡胶（SBR） 顺丁橡胶（BR） 丁腈橡胶（NBR） 丁基橡胶（IIR） 乙丙橡胶（EPDM） 氟橡胶（FKM） 硅橡胶（MVQ） 丙烯酸酯橡胶（ACM） 氯磺化聚