多喷嘴气化技术优势参考资料 .doc

多喷嘴对置式气化技术优势介绍通过5年多的工业应用，投入运行的多喷嘴对置式水煤浆气化装置数量不断增加，运行周期不断延长，运行指标不断优化，与同类技术相比，显示出了突出的技术优势，优势如下： 适合规模大型化 根据多喷嘴对置式水煤浆气化炉结构特点，在同一水平面上布置四只喷嘴，每只喷嘴仅需分担相对较小的负荷，便可达到整炉较大的处理能力，在规模大型化方面具有明显的优势，特别是在1500吨以上的气化炉投资及运行优势突出。单喷嘴气化炉仅有一只工艺喷嘴，在操作压力确定的情况下，加大生产能力需要增加喷嘴间隙，而较大的喷嘴间隙会影响雾化效果，造成碳转化率降低，因而提高气化负荷会受到限制。目前国内投用的单喷嘴水煤浆加压气化炉单炉日投煤量超过1500吨的数量很少，而已运行的1500及1500以上吨级的多喷嘴气化炉已达到11台，其中单炉能力2000吨/天的气化炉有5台，另有1个装置台（套）日处理煤量1500吨以上的气化炉在建设或运行，建设中最大的气化炉日投煤量达到2500吨。目前单炉日投煤量3000吨的气化炉工艺软件包正在编制过程中。 有效气体成分(CO+H2)高，碳转化率高 影响碳转化率的因素很多。气化炉炉型确定后，气化炉的操作炉温、入炉煤浆粒度分布、工艺喷嘴的雾化效果、物料在炉内停留时间等成为主要因素，其中喷嘴的雾化效果和物料停留时间对其影响较大。多喷嘴对置式气化炉采用预膜、外混式三通道喷嘴，三股物流射出喷嘴，煤浆的内外侧为高速流动的氧气，氧气通过高速剪切、振动等方式使煤浆实现初级雾化，初级雾化的物料再相互撞击形成二次雾化，增强了雾化效果，提高了物料在炉内停留时间，避免了部分物料从喷嘴口直接运动到渣口形成短路，增强了气化炉内介质的传质传热，有利于气化反应的进行，煤气中的有效气成份高，最高可达84%，渣中可燃物含量低，一般在～5%以下。 而单喷嘴顶喷气化炉由于垂直下喷，物料在炉内停留时间相对较短，如煤浆颗粒较大或气化炉负荷过高(雾化不好)，部分原料煤来不及完全转化便通过渣口排出燃烧室外，因此碳的转化率会相对低一些，炉渣中残碳含量会相对高些，一般在20～30%。通过对部分工况相近的装置运行数据对比，相同工况下的多喷嘴气化炉比单喷嘴气化炉有效气成份高2～3百分点，而渣中可燃物一般较相同工况下的单喷嘴气化炉低10～20百分点。 在甲醇（或氨）生产中，原料煤的成本占总成本的70%左右。多喷嘴对置式气化炉由于有较高的碳转化率和有效气成份，吨甲醇（氨）耗煤同比低4～5%左右，煤的综合利用率高于其它水煤浆气化炉型，加之有较高的有效气成份，长期运行将带来可观的经济效益。 废水排放量少，环保压力小 由于多喷嘴对置式气化炉碳转化率高，渣中含碳量低，气化渣和滤饼粘度低，更容易进行渣、水分离，有利于现场的清洁管理，真空过滤机排出的滤液可全部用来研磨煤浆，从而有效减轻环保的压力。 根据对几套运行装置的统计，在保证水系统正常浓缩倍数的情况下，处理每吨煤产生的废水量约为0.3吨，由于经过高温反应，排水中酚类、焦油等有机污染物基本没有，氨氮含量也较少，这些污水对污水处理工艺要求也较低，经过常规处理即可以实现全部回收利用或达标排放。 目前运行的多套装置上，制浆系统采用有机物含量高、难于处理的精馏、合成废水作为工艺水制取水煤浆，有效降低了污水处理系统的压力，减少了废水排放，节约了水资源。 粗煤气分级洗涤除尘，效果显著 气化炉出口的粗煤气含有较多的飞灰，由于飞灰亲水性较差，很难被润湿增重从而依靠重力实现固液分离。根据粗煤气的这一特点，多喷嘴气化炉系统粗煤气净化采用分级洗涤除尘方式。高温煤气经洗涤冷却室冷却降温除渣后先进入混合器，在混合器内和水充分接触润湿，然后经旋风分离器分离出约80%的固体颗粒，再在水洗塔内进行二次洗涤。采用这种分级洗涤除尘方式，可确保煤气的洗涤效果，防止煤气带灰进入变换炉，从而延长变换催化剂寿命，降低变换炉阻力。此外，由于采用分级洗涤除尘，入水洗塔的合成气含尘量较少，使水洗塔洗涤水中含固量大幅降低，从而保证气化炉激冷水的质量，可有效防止激冷环内结垢堵塞现象的发生。 单喷嘴气化炉的粗煤气经文丘里洗涤器加湿后直接进入洗涤塔，合成气洗涤基本都是在水洗塔内完成，在大流量合成气洗涤时效果会受到影响。另外，单喷嘴气化装置合成气中的细灰大量存在于洗涤塔中的洗涤水内，这部分水作为气化炉激冷水使用，必将增加进入气化炉激冷水系统的细灰含量，增加激冷水管线及激冷环结垢堵塞的机会。 高效的热回收 多喷嘴对置式气化技术采用直接换热式废热回收工艺。从气化炉、旋风分离器、水洗塔出来的三股黑水减压后进入蒸发热水塔蒸发室，黑水在蒸发室进行闪蒸，闪蒸出的水蒸汽通过上升管进入蒸发热水塔上部热水室填料层(或塔盘)，与低压灰水直接换热，低压灰水被加热后作为合成气洗涤水使用。使用这种回收热量技术，闪蒸汽和灰水