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汽轮机保护系统 随着汽轮发电机组容量不断增大，蒸汽参数越来越高，热力系统越来越复杂。为提高机组的经济性，汽轮机的动静间隙、轴封间隙都选择的较小，而汽轮机的旋转速度很高，在机组启动、运行或停机过程中，因操作不当或某些相关设备故障，很容易使汽轮机的转动部件和静止部件发生摩擦，引起叶片损坏、大轴弯曲、推力瓦烧毁等恶性事故。为保证机组安全启停和正常运行，需对汽轮机的轴向位移、转速、振动等机械参数，以及轴承温度、油压、真空、主汽温等热工参数进行监视和异常保护。当被监视的参数在超过报警值时，发出报警信号；在超过极限值时保护装置动作，关闭主汽门和调门，实行紧急停机。实现这一功能的控制系统我们称之为汽轮机保护系统，也称为危机遮断系统或ETS系统（Emergency Trip System）。 第一节 汽轮机保护系统发展过程 我国生产300MW汽轮发电机组从上世纪八十年代初开始 ，最初仿制国外机组的国产300MW机组，由于部分核心技术未掌握，其调速系统与国产125MW机组差不多，配有调速泵、中间滑阀、危急遮断阀、飞锤、启动器、同步器等复杂的机械调节和保护油路，被称为“液调”机组。这种机组配套的汽轮机保护装置是简单的继电器回路，其保护逻辑是“正逻辑”，当任一跳闸条件发生时，跳闸电磁阀带电，汽机跳闸。这种保护形式很容易因回路、电源等环节出现故障造成保护拒动。 八十年代中期，我国开始引进了一批技术先进的大容量机组（300MW以上），其调速系统与国内机组有很大的区别：用电液调节系统EHA（Electric Hydraulic Valve Actuator）来代替传统的机械调节和保护油路，大大提高了控制精度和设备的安全性能。在引进主设备的同时，与主机配套的控制系统和控制理念也得到了引进，进口机组的控制思想是宁可误动、不能拒动，因此绝大部分机组采用“反逻辑”思想进行保护，即任一跳闸条件发生时，跳闸电磁阀失电，汽机跳闸。这样设计的最大优点是不会拒动，保护方向是安全的。最近几年随着早期国产300MW机组的改造，其保护系统也改为了“反逻辑”保护。 随着技术的进步，汽轮机保护系统的硬件也在不断提高。上世纪70年代中期以前，与安全相关的系统均由电磁继电器组成，部分采用固态集成电路构成。80年代开始采用冗余的标准型可编程序控制器（PLC）。随着对设备安全、人身安全和环境保护的要求越来越高，各工业企业和仪表自动化行业对过程安全功能，即有关安全功能的系统，给予了极大的关注。在80年代中期以后，伴随着微电子技术和控制系统可靠性技术的发展，专门用于安全系统的控制器系统、安全型PLC和安全解决方案（Safety Solution）得到迅速发展和推广。 在上世纪90年代国外火力发电厂中，安全型控制系统和安全型可编程序控制器已经有了许多应用业绩，主要用于锅炉燃烧器管理系统（BMS）和蒸汽/燃气轮机控制和保护系统（ETS）。在八十年代初，我国火力发电厂应用DCS和PLC的初期，人们对采用软逻辑实现保护功能，对其动作速度和可靠性存有疑虑，因此与机组安全有关的功能（如汽机紧急跳闸系统ETS，主燃料跳闸MFT、汽机防进水保护、主要辅机的联锁保护等）大多数情况下采用电磁继电器或固态集成电路组成的硬接线逻辑。 随着PLC在国内电厂大量成功应用，以及PLC性能和可靠性的提高，在八十年代末期，电厂的ETS系统、FSSS系统、SCS系统开始大规模采用PLC控制，但只是普通的PLC。上世纪末，ETS系统采用安全型可编程序控制器（PLC）的电厂越来越多，如：利港电厂、福州电厂、日照电厂等。 由电磁继电器或固态集成电路组成的硬接线逻辑保护系统的优点是直观，便于检修、成本低廉。缺点是所需硬件较多，能耗高；硬接线多，故障点多；动作迟缓，可靠性差，易引起误动和拒动；此外无事故追忆功能，不利于事故查找和分析。目前已基本淘汰。 采用普通PLC控制的汽机保护系统具有硬接线少，故障率低，易于与其它系统接口；与安全型PLC相比较，硬件成本相对较低，但可靠性相对较差。 采用安全型PLC的汽机保护系统安全系数高，一次性投入较大，但维护成本较低。可靠性在上述三种系统中最高。 此外，国内少数电厂利用DCS实现ETS功能，但这样做有时存在一些问题及安全隐患。如未采用独立的DCS机柜、不是独立的控制站、I/O卡件配置不合理、直流输出与其他系统公用等，可能不利于机组事故分析、运行管理和检修维护。ETS在DCS内部实现需要采用单独的DCS控制站，要求极快的运算速度。DCS系统处理的数据量较大，运算速度增加必然大幅增加成本。从可靠性和运算速度考虑，采用DCS实现ETS功能不如采用专用PLC。因此这种方式目前应用的不是很多。 第二节. 汽轮机保护系统项目设置 一、汽轮机保护系统的作用 在汽轮机