第三讲 传热与传质.pptVIP

Chapter 4 Transport phenomena in solidification???;§4-1 凝固过程中的传热;（1）传热过程及凝固过程;◎测温法 a.温度场测量 b.凝固动态曲线 ;3．数值计算法 数值计算法是把所研究的物体从时间和位置上分割成许多小单元，对于这些小单元用差分方程式近似地代替微分方程式，给出初始条件和边界条件，逐个计算各单元温度的一种方法。即使铸件形状很复杂，也只是计算式和程序烦杂而已，在原则上都是可以计算的。 数值计算法比其它近似计算法准确性高，当单元选得足够小时，差分方程的离散误差趋于零。用差分法把定解问题转化为代数方程，就可由电子计算机计算。 数值计算法有种种方法，目前，有限差分法应用较多。 ;（三）影响铸件温度场的因素 1．金属性质的影响 1）? 金属的导热系数 铸件凝固时表面的温度比中心要低。金属的导热系数大，铸件内部的温度均匀化的能力就大，温度梯度就小，即断面上的温度分布较平坦。如铝的导热系数是比铁碳合金高9-11倍，而高合金的高锰钢的导热系数只有碳钢的1/3。? 2）? 结晶潜热 金属的结晶潜热大，向铸型传热的时间则要长，铸型内表面被加热的温度也越高，因此铸件断面上的温度梯度较小，铸件冷却速度下降，温度场分布较平坦。 ; 3）? 金属的凝固温度 金属的凝固温度越高，在凝固过程中铸件表面和铸型内表面的温度越高，铸型内外表面的温差就越大，致使铸件断面温度场出现较大的梯度。如有色金属与钢铁相比，其温度场较平坦，其凝固温度低是主要原因之一。 2．铸型性质的影响 1）铸型的蓄热系数 铸型的蓄热系数越大，对铸件的冷却能力就越大，铸件是的温度梯度就越大。铸型的导热系数越大，能把铸型内表面吸收的热迅速传至外表面，使铸型内表面保持强的吸热能力，铸件内的温度梯度也就大。如金属型、涂料等的影响。 ;2）铸型的预热温度的影响 铸型预热温度越高，对铸件的冷却作用就越小，铸件断面上的温度梯度也就越小。 3．浇注条件的影响 过热热量加热了铸型，所以过热度越大，相当于铸型预热温度越高。铸件内的温度场越平坦。 4．铸件结构的影响 1）铸件的壁厚 厚壁铸件比薄壁铸件含有更多的热量，当凝固层向中心推进时，把铸型加热到更高温度，所以铸件内温度场较平坦。 2）铸件的形状 铸件的棱角和弯曲表面，与平面的散热条件不同，向外凸出的部分，散出的热量为较大何种的铸型所吸收，铸件的冷速较大，如果铸件内凹的表面，则相反。 ;三．铸件的凝固方式 1．凝固动态曲线 将图4－2中给出的液相线和固相线温度直线与T—t曲线各交点分别标注在X／R—t坐标系上，再将各液相线的交点和各固相线的交点分别相连，即得到液相线边界曲线和固相线边界曲线，二者组成动态凝固曲线（如图4-2d所示）。纵坐标中的X为型腔边缘到中心方向的距离，分母R是圆柱体半径。因凝固是从型腔边缘向中心推进的，所以X／R＝1表示已凝固至中心。 ;无限长圆棒试样 测温及结果处理;2.铸件的两种凝固方式;层状凝固过程;3、铸件凝固时间计算 ——与铸件厚度及温度场（凝固速度）相关 ;同一时间内铸件放出的热量（包括潜热—等效比热法）;（3）折算厚度法则 V1、A1的铸件，折算厚度（或铸件模数）R=V1/A1;铸件温度场及凝固时间的精确计算——计算机数值模拟;准稳定温度场的概念;图4－5 薄板焊接时的温度场分布;图4-6 焊接工艺参数对温度场的影响;图4-7 热导率对温度场分布的影响 a)低碳钢 b)奥氏体钢 c)铝 d)铜;§4-2 凝固过程中的传质;图 平衡凝固条件下溶质再分配示意图（a）凝固开始 （b）在温度T时凝固 （c）凝固结束 （d）相图 ;上两式即为平衡凝固时溶质再分配的数学模型。代入初始条件：开始凝固时， ，则； 凝固将结束时， 则 ;1、固相无扩散，液相均匀混合 ; 凝固开始时，与平衡态相同，固相溶质为kC0，液相中溶质为C0。当温度下降至T时，所析出固相成分为CS，由于固相中无扩散，各温度下所析出固相成分是不同的，整个固相的平均成分为CS与固相线不符。液相成分均匀，为CL。凝固将结束时，固相中溶质含量为Csm。即相图中的溶质最大含量；而液相中的溶质为共晶成分CE。 在温度T固-液界面向前推进一微小量，固相量增加的百分数为 dfS，其排出的溶质量为(CL-CS)dfS。这部分溶质将均匀地扩散至整个液相中，使液相中的溶质含量增加dCL，则有前页关系式。 ;2、固相无扩散，液相只有有限扩散而无对流 ;2. 固相无扩散，液相无对流而只有有限扩散的溶质再分配 刚开始凝固时