金属切削原理与刀具课程设计说明书.docxVIP

《金属切削原理与刀具》课程设计说明书设计题目：成形车刀与圆孔拉刀设计专业：机械设计制造及其自动化班级：机本100*班学号: 102014402**设计人：指导老师：2012年06月目录一、圆体成形车刀设计1.1设计课题1.2选择刀具材料1.3选择前角γf及后角αf1.4刀具廓形及附加刃计算1.5计算切削刃总宽度Lc，并校验Lc/dmin之值1.6确定结构尺寸1.7用计算法求圆体成形车刀廓形上各点所在圆的半径Rx1.8廓形深度的公差1.9校验最小后角1.10计算车刀廓形宽度lx1.11 绘制刀具的加工工作图和样板工作图二、圆孔拉刀设计2.1刀具材料选取2.2拉削方式的选择2.3几何参数的选择2.4校准齿直径2.5确定拉削余量A2.6齿升量的选取2.7确定容屑槽形状和尺寸2.8分屑的确定2.9齿数及每齿直径2.10前柄部形状和尺寸2.11拉刀其他部分2.12拉刀总长度计算和校验2.13技术条件三、总结四、参考文献圆体成形车刀设计1.1设计课题（1）工件材料：50Cr（2）热处理状态：调质（3）材料直径：33mm（4）工件尺寸及图如下：（5）备注：加工全部表面及预切槽1.2选择刀具材料根据工件材料为50Cr，材料直径为33mm，查高速钢牌号及用途表，选用普通高速钢W18Cr4V制造。1.3选择前角γf及后角αf根据材料的力学性能，查成形车刀的前角和后角表得：γf=5°，αf=10°。1.4刀具廓形及附加刃计算根据设计要求，倒角部分附加切削刃的主偏角与倒角角度同为45°，预切槽部分附加切削刃的主偏角=20°，a=3mm，b=1.5mm，c=5mm，d=0.5mma、b、c、d ------ 成形车刀的附加刀刃；a ------ 为避免切削刃转角处过尖而设的附加刀刃宽度，常取为0.5—3mm；b ------ 为考虑工件端面的精加工和倒角而设的附加刀刃宽度，其数值应大于端面精加工余量和倒角宽度。为使该段刀刃在主剖面内有一定后角，常做成偏角kr=15°--45°，b值取为1—3mm；如工件有倒角，kr值应等于倒角角度值，b值比倒角宽度大1—1.5mm；c ------ 为保证后续切断工序顺利进行而设的预切槽刀刃宽度，c值常取3—8mm；d ------ 为保证成形车刀刃延长到工件毛坯表面之外而设的附加刀刃宽度，常取d=0.5—2mm。刀具廓形计算图如下：（3至4段圆弧反过来画）=基本半径±(半径公差/2)rj1= rj3=25.1/2-0.14/4=12.515mmrj2= 25.6/2-0.28/4=12.730mmrj4 =28.7/2=14.350mmrj5 = rj6=31.1/2-0.17/4=15.508mmrj7 = 24.2/2+0.14/4=12.135mmrj11 =rj12 =rj1 -1=11.515mmrj8 =rj9 =rj7–0.5 tan20=10.761mm再以7点为基准点，计算出计算长度ljxlj1=13.5mmlj2=13.5-9.3-0.3=3.9mmlj3=9.3-4.3=5mmlj4=4.8-4.3=0.5mmlj6=3mm 1.5计算切削刃总宽度Lc，并校验Lc/dmin之值Lc=l+a+b+c+d=13.5+3+1.5+6+0.5=24.5m由于刀具的一部分是辅助用的加工部分，则可以对刀具的外部半径进行圆整，最后考虑到加工刀具的精度问题取Lc为25mm.Lc/dmin≈12.5 故满足要求1.6确定结构尺寸应使，已知毛坯直径为33mm，所以工件廓形深度Amax=33/2-rj7 =4.365查表3-2及3-3，取e=4，d0=45，d=10，m=8 。1.7用计算法求圆体成形车刀廓形上各点所在圆的半径Rx廓形组成点精度为0.0018,9作为0点10.761　　　　　-1.6950.11 ，312.5154.297821.7597619.9735416.2543520.805　0212.730 4.225101.9753519.7597516.4207820.6000350 3.747393.5992718.1340317.8033419.0461.759025 ，615.5083.467214.7595616.9737418.9362217.94521354.432661.3786520.3546515.9655621.172-0.3670311,1211.5154.671850.7566920.9766115.5154021.770-0.96502备注： 以上各个值的计算公式为：，；； ； ；1.8廓形深度的公差标注廓形径向尺寸时，应该选公差要求最严的1—12段廓形为尺寸标准基准，其它各点用廓形深度的公差见上表。1.9校验最