金属塑性成形工艺及模具设计电子教案（李春峰）CH13.pptVIP

第十三章 锻造模具设计方法 模锻是指利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法。 按照不同的方法，模锻工艺的分类也不相同。按照使用设备的不同，锻模可分为锤上锻模、热模锻压力机用锻模、螺旋压力机用锻模、平锻机上锻模等。 根据模锻锤的主要工作特性，锤上模锻的主要工艺特 点有： 1）可以利用金属的流动惯性充满模膛，而且上模模膛比下模模膛的充填性要好。 2）可在锤上实现拔长、滚压等各种模锻工步，具有广泛的适应性和通用性。 3）模锻锤的导向精度较差，工作时的冲击和行程不稳定、无顶出装置等因素造成模锻件精度不高。 根据热模锻压力机的主要工作特性，热模锻压力机模锻的主要工艺特点有： 1）由于滑块的运动速度较低，且金属在一次行程内完成变形，则金属在水平方向的流动较为强烈，以致形成较大的飞边。 2）金属变形在一次行程内完成，坯料内外层几乎同时发生变形，因此变形均匀，锻件各处的力学性能基本一致，有利于提高锻件的内部质量。 3）锻件尺寸精度高。 4）由于锻压机行程稳定，因此不适合拔长和滚压等制坯工步。 螺旋压力机模锻的主要工艺特点有： 1）在一个模膛内可进行多次打击变形，从而可以为大变形工序（如镦粗、挤压等）提供大的变形能量。 2）由于单位时间内的行程次数少，行程速度较低，所以金属变形过程中的再结晶现象能够充分进行，较适合模锻再结晶速度较低的低塑性合金钢和有色金属材料。 3）设备打击速度低，即可采用整体式锻模，又可采用组合式锻模。 4）除模锻外，还可以完成切边、弯曲、精压、校正、挤压和板料冲压等工序。 平锻机上模锻的主要工艺特点有： 1）锻造时坯料水平放置，其长度不受设备空间的限制。 2）有两个分模面，可以锻出在两个方向有凹档、凸孔的锻件。 3）可以进行开式和闭式模锻，可进行终锻成形和制坯，也可以进行弯曲、压扁、切料、穿孔和切边等工序。 由于各种设备的工作特点不同，其锻模设计也有所差异。在本章中，主要以锤上模锻为例进行介绍。 13.1 锻件图设计 锻件图是设计和制造锻模、计算坯料以及检验模锻件的依据，锻件图的内容包括分模面、机械加工余量及公差、模锻斜度和圆角、冲孔连皮和锻件收缩率等。根据零件图绘制模锻件图时，应考虑以下几个问题： 一、确定分模面位置 分模面是上下锻模的分界面。为了提高锻件质量和生产过程稳定性，分模面选择应按照一定的原则进行： 1、一般分模面应选在模锻件最大水平投影尺寸的截面上。如图13-1，若选ａ-ａ面为分模面，则无法从模膛中取出锻件。 2、按选定的分模面制成锻模后，应使上下模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象。如图13-1，若选ｃ-ｃ面为分模面，就不符合此原则。 3、分模面应为一个平面，使上下锻模的模膛深度基本一致，差别不宜过大，以便于制造锻模。重要加工面必须留有足够的机械加工余量，余量一般为1～4 mm。 4、选定的分模面应使零件上所加的敷料最少。如图13-1，若将ｂ-ｂ面选作分模面，零件中间的孔不能锻出，其敷料最多，既浪费金属，降低了材料的利用率，又增加了切削加工工作量，所以该面不宜选作分模面。 5、最好把分模面选取在能使模膛深度最浅处，这样可使金属很容易充满模膛，便于取出锻件，并有利于锻模的制造。如图13-1的ｂ-ｂ面就不适合做分模面。 6、为了使金属不溢出，且能充满模膛，在模膛的周围开了飞边槽以容纳多余的金属。利用上下模的运动来逐渐遮盖锻件，从而突出了飞边槽的作用。 按上述原则综合分析，选用如图13-1的ｄ-ｄ面为分模面最合理。 二、确定加工余量和锻件公差 为了达到零件尺寸精度及表面粗糙度的要求，锻件上需切削加工去除的金属层，称为锻件的加工余量。模锻件水平方向尺寸公差见表13-1，模锻件内、外表面的加工余量见表13-2。模锻件的公差一般取在±0.3～3 mm之间。 三、模锻斜度 为了便于从模膛中取出锻件，模锻件上平行于锤击方