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CPKComplex?Process capability index(过程能力指数);过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。 它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。那么，应当用一个什么样的量，来描述生产过程所造成的总分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)来表示工序能力;过程能力指数的意义 　　制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。 　　制程能力研究在於确认这些特性符合规格的程度，以保证制程成品不符规格的不良率在要求的水准之上，作为制程持续改善的依据。 　　当我们的产品通过了GageRR的测试之后，我们即可开始Cpk值的测试。 　　CPK值越大表示品质越佳。 　　CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s）） 过程能力指数的计算公式 　　CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s] ;过程能力指数的指标 　　1.过程能力指数Cp、Cpk 　　我们常常提到的过程能力指数Cp、Cpk是指过程的短期能力。 　　Cp是指过程满足技术要求的能力，常用客户满意的偏差范围除以六倍的西格玛的结果来表示。 　　Cp=（允许最大值-允许最小值）/（6*σ) 　　所以σ越小，其Cp值越大，则过程技术能力越好。 　　Cpk是指过程平均值与产品标准规格发生偏移的大小，常用客户满意的上限偏差值减去平均值和平均值减去下限偏差值中数值小的一个，再除以三倍的西格玛的结果来表示。 　　Cpk=MIN(允许最大值-过程平均值，过程平均值-允许最小值）/（3*σ) 　　2.过程能力指数Pp、Ppk 　　与Cp、Cpk不同的是， 过程能力指数Pp、Ppk是相对长期的过程能力，要求其样本容量大， 　　其公式同Cp、Cpk一样，但σ是全部样本的标准偏差，即等于所有样本的标准差S。 ;CPK 主要是子组间的变差产生，所以数据要分组，也就是说，采值是进行分组，涉及到子组，子组容量，采值频次等。做CPK时，过程要求受控 PPK是整体变差的影响，它不考虑采值的过程，可以连续采值也可以间断采值 CPK的评价过程是稳定过程，PPK可以不是稳定的过程；CPK的样本容量是30~50，PPK的样本容量是大于或等于100；CPK评价的是单批（几小时 或几天），PPK评价的是多批（几周或几个月）。CPK=1.33（1.5的偏离）是4σ的水平，合格率达到99.379%。根据PPAP手册在汽车行业 量产阶段CPK的接受准则是≥1.67。但≥1.33表示目前尚可接受，需要改进 。 (Sigma-W =SQRT((S (i=1~n) STD^2)/n));是在过程有偏移情况下的过程能力，前提是要过程稳定且数据是正态分布，而且数据应该在25组以上（建议最少不要低于20组，数据组越少风险越大）只考虑过程受普通原因的影响。因为过程只受到普通原因变差影响是理想状态下的，从长期来说过程总会受到各种特殊原因的影响，所以又被称为短期过程能力，也叫潜在过程能力。CPK通过CPU或CPL的最小值来计算，计算公式:CPU=(USL-X-bar)/3σ和CPL=(X-bar-LSL)/3σ也可以直接利用 子组定义 假如你算Cpk的时候50个数据来自10个班组或工作日,那么每组就有50/10=5个数据,这5个数据就是子组 极差均值除以d2是推倒的需要查表，组内标准差与整体标准差计算公式的区别：一个是所有数据求标准差，一个是组标准差的平均值 Minitab中在子组=1和子组1时的组内标准差各有三种公式。子组1时,默认使用pooled standard deviation。綜合標準差子组=1时,默认使用average moving range。平均移动全距;过程能力指数的应用 　　1 当选择制程站别Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。 　　2. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。 　　3. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。 　　4. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2