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* * 相关 SQA 作业流程之汇整 From ：SQA 日期 ：Jan-06-09 Ver : A02 目录 新厂家、新类别元件开发流程 TPV 零件承认和供应商评鉴流程 TPE 新供应商或旧供应商新类别零件承认与SQA 相关部分 供应商管理 合格供应商管理流程 供应商综合业务检讨[ 引用称为 QBR ] IQC检验流程 进料检验流程 重验流程 进料检验拒收流程 RoHS 料件检验不合格 异常/不良处理流程 元器件原材不良报废流程[ DM01，SQA 仅确认 DM01 ] 清仓流程 制程异常处理流程 市场异常处理流程 一、新厂家、新类别元件开发流程 * TPV Corporate Presentation TPV 零件承认和供应商评鉴流程 工程样机测试 资料审核 OK OK OK OK OK OK OK 合格 OK OK OK OK OK OK 合格 供应商评鉴流程 零件承认流程 样品需求 供应商送样 资料索取 零件单体测试 新机种开发设计/ 旧机种品质改善 大/中量试跑 供应商评鉴 零件承认 新机种开发设计/ 采购需求提出 审核[每类不超 过三家为原则] 索取供应商 资料 资料审核 供应商现场稽核 供应商评鉴会议 评鉴行程确定 评鉴结果审核 列入 AVL 签约 供货 供应商日常管理 * TPE 新供应商或旧供应商新类别零件承认与SQA 相关部分 合格 合格 合格 合格 2004年12月与 TPE DQE 检讨的流程 2005年7月与 TPE DQE 检讨的流程 新供应商 或 旧供应商新类别 非大陆产地 TPE DQE 提出 TPE QA 评估 TPE DQE承认 若是通过代理与 TPV 交易的，则除要评 估其生产产地外，还需评估代理商资格 代理商资格评估OK后，方可承认 大陆产地 TPE DQE 每 两周一次提出 TPV SQA安排 TPV 片区SQE 现场评估 评估报告审核 TPE DQE 零件承认 供应商资料 索取 安排供应商 评鉴 评鉴报告审核 列入 AVL 合格供应商 管理 二、供应商管理 合格供应商管理流程 OK OK 若日常管 理中判定 不合格或 最后一名 时，则SQA 主导召集 RD、MP 一起检讨 取消或额 外辅导供 应商 供应商评鉴 合格 签约 [ MP 负责] 供货 供应商 日常管理 进料检验 供应商品质资讯 收集反馈 定期评估、稽核 依年度计划召开 供应商QBR 依年度计划推行供应商 品质管理计划 QMP 正常检验 免验方式转移 TPV 制程/市场品质资讯收集反馈、检讨 供应商制程品质资讯收集反馈、检讨 每季度进行供应商品质、服务评级 每年进行一次供应商 QSA、QPA、ESA 总结前一阶段供应商TQRDC 情况向公司 及供应商高层汇报并再次交换改善点 确定TPV 制程、厂商制程目标、JQE 工作 计划、相关文件等并双方签核 供应商综合业务检讨[ 引用称为 QBR ] 注意： QBR 的资料尽可能的以 图表、数据性的体现 依据年初计划 MP 主导召开SQA RD QBR 准备会议 SQA、RD、MP 分别对 供应商的品质/服务、 技术、价格/交期 要求供应商对TQRDC 进 行自评，并将评分结果按 规定时间提供 MP通知厂商高层人 员列席行程准备 将冠捷对 供应商的 缺失点汇 整给厂商 厂商提供冠捷所提 的缺点答复报告 厂商提供其制程品 质检讨 厂商提供其工厂 未来发展规划 TPV 确认厂商资料 完整、整洁性 发出 QBR 会议通 知邀请公司相关高 层列席指导 QBR[ 需将双方 高层指示等形成 会议记录] QBR会议记录发布 三、 IQC检验流程 进料检验流程 正常检验 合格供应商或 特采供应商 TPV 接收进 入ERP系统 SQA 确认APP/SPEC/RT 样品及是否合格供应商等 查检验状态 确定样本量 抽样 依据SPEC/进料作业指导书 /仪器操作指导书检验并记录 检测结果依据 AQL 进行判定 样本归位并贴 相应标签 ERP系统过帐 接收组人员依结果 搬运货物至相应位置 检验转移方式 正常检验 减量检验 免验 加严检验 暂停检验 零件等级: A类、B类、C、D类 连续检验批：5、 3、 2 供应商送货 零件等级: A类、B类、C、D类 连续检验批：3、 2、 1 发生料件异常且 确认为原材不良 1交货品质发生可靠性不良; 2 同一料件连续三批退货时; 3 产线发生严重缺点(零件引起安规 问题、影响产品批量可靠性问题