成品油管道线路音频检漏和雷迪寻管工程技术设计书.doc

成品油管道线路音频检漏和雷迪寻管工程技术设计书 为了控制线路施工工程质量，确保为今后管道的安全、平稳运行，对该成品油管道进行全面竣工检测与测量。 二、编制依据 2.1 SY/T 0087-95《钢质管道及储罐防腐与防护调查方法标准》 2.2 SY/T 6063-94《埋地钢质管道防腐绝缘层电阻率现场测量技术规定》 2.3 SY/T 0063-1999《管道防腐层检漏试验方法》 2.4 SY/T 0023-97《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》 2.5 SY/T 5918-2004《埋地钢质管道外防腐层修复技术规范》 2.6 SY/T 5919-94《埋地钢质管道干线电法保护技术管理规程》 2.9 SY/T 0086-2003《阴极保护管道的电绝缘标准》 2.10 SY-T0036-2000 《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范 3.1 施工前资料调查： 管线平面走向图； 管线材质、管径、壁厚、连结方式。 管道特殊施工段/处相关资料调查（如：穿、跨越等）。 管线外防腐层种类、结构、厚度及外防腐层补口、补伤情况等资料； 管道沿线环境、安全、交通、住宿等相关因素调查。 3.2 全线外防腐层地面非开挖检测 3.2.1全线外防腐层破损点位置检测： （1）管线外防腐层破损点检测、定位； （2）管线外防腐层破损点分类； （3）管道破损点DCVG法检测。 3.2.2全线外防腐层绝缘电阻率检测 （1）管道防腐层检测参数、数据现场采集； （2）采集数据并运用计算机进行分析、处理； （3）管道防腐层平均绝缘电阻率及管道防腐层质量综合评估。 3.2.3 全线管道埋深检测： 对管道位置、埋深和走向等进行测定 。 3.3 全线阴极保护状况检测 3.3.1 全线阴极保护桩管地电位测试 管地自然电位/保护电位测试； 保护电位异常段CIPS测试； 电绝缘性能测试； 阴极保护站内系统 相关等级控制点查找、验证； 管道中线测量； 线路三桩、各类标示桩测量； 三桩埋设状况检查； 各类场站站址测量； 管道线路平面走向图绘制； 管道纵断面图的绘制； 管道测量成果的编制； 四、主要检测方法： 4.1 管道外防腐层破损点检测 ： 为了更好、更精确的定位管道外防腐层缺陷，在进行管线外防腐层破损点检测时，采用多种检测仪器，多种检测方法并用的检测模式，在此次检测过程中我们根据现场情况主要利用皮尔逊法与PCM管中电流法相结合的检测方法，对于干扰地段利用直流电压梯度（DCVG）法进行检测。 4.1.1 皮尔逊法(人体电容法) 4.1.1.1 检测方法 该方法是通过测试桩向管道发出一个交流信号源，当管道防腐绝缘层出现破损时，该处金属管道与大地相短路；在该处经大地形成电流回路，并向地面辐射，在该破损点正上方辐射信号最强。检测人员通过人体电容法，在地面检测并准确定位，同时根据发射机和接收机增益大小、接收信号强度、接收机与发射机距离及附近环境情况来判定破损点大小,具体操作方法如下： 图4.1.1 管道外防腐层破损点检测方法示意图 A、选择信号输入点并调节发射机输出信号： 选择管道信号输入点(如测试桩、阀门等)，信号输入点要导电良好；将发射机摆放在安全平整的地方，插接上信号输出线，将负端连接到信号输入点，并确认连接良好；在垂直管道走向的方向上远离管道处设置接地点，接地点接输出信号的正端；为减小接地点接地电阻，选用多根不锈钢电极并联接地，必要时在电极周围浇盐水；检查并确认引线无漏电可能后牢固地连接于接地电极之上；调节理想电流输出值，使系统匹配，待其正常工作后开始检测；发射机操作员随时注意电流变化并按检测员的要求调整信号电流的大小； B、调节接收机增益，检测防腐层破损点及其该破损点处管道埋深： 根据发射机输出信号电流大小、管道沿线地质情况及接收机信号大小，调整检漏仪的增益，使之与发射机相匹配；当检漏员走到管道外防腐层破损点附近时，检漏仪器开始反应，当走到破损点正上方时，仪器喇叭声音最响，表头指示最大，同时根据发射机和接收机增益大小、接收信号强度、接收机与发射机距离及附近环境情况等一系列的因素综合判定破损点大小及其纵向位置，然后通过探测仪对破损点进行横向定位，从而精确确定管道外防腐层破损点的位置，同时对防腐层破损点进行分类，并在现场做出明显标记，并在该标记上注明破损点类型及其大小，并记录相对位置及其他属性，相对位置的描述采用该破损点距最近参照物的距离的方法。 在管道外防腐层破损点定位后，对该破损点处管道埋深进行测定（如下图）， 为在进行破损点修补时管道位置提供参考。 图 4.1.2 管道埋深检测方法示意图 4.1.1.2 检测方法分析 由于人体与大地接触面积大，可以与大地保证良好的接触，这样就避免了管道经历土壤干燥地段或石方段时因接地不良而对管道检测带来的影响，同时在高压线路