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智能仓储控制系统设计方案 1 绪论 现代仓储系统集成了先进物流设备、自动控制系统、计算机及其网络、信息识别和信息管理系统等，其目的是扩大仓储作业能力，提高劳动生产率，减少仓储作业差错，获取更大利润。其中，仓储控制系统是现代仓储系统的重要组成部分，是仓储高效运行的核心。仓储系统中的自动分拣系统、自动入出库系统等广泛使用自动控制系统。随着物流企业规模扩大和物流技术的发展，自动化立体仓库和中小规模自动化仓储系统普遍推广应用，仓储控制系统的规模和复杂程度也日益提高，越来越多的使用计算机控制、PLC控制，甚至DCS控制设备，这就直接导致了仓储控制系统的开发、维护难度增大。本文以一个典型仓储系统为研究对象，以三菱PLC为核心建立其控制系统，系统地介绍了整个平台的组成和如何运用一个三菱PLC实现仓储自动化的工作原理。在此基础上，以一条模拟流水线系统中的小型自动化仓库为研究对象，进一步介绍了智能仓储各部分的工作原理以及设计出了利用三菱PLC控制系统完成智能分拣、入库、出库的程序设计。该智能仓储控制系统给出了一种智能化、经济型的仓库自动化设计方案和采用三菱PLC梯形图设计出的最佳程序。 课题任务的内容和要求 首先通过有关书籍对PLC技术、传感器技术进行初步学习。 本文要研究的仓储系统如下图所示。 仓储模拟场地是在普通地面上使用宽30mm的与地面尽可能有最大颜色反差的胶条作为引导线或标志线；机器人出发区为300mm×300mm的区域；沿出发区有引导线ab和cd两段，cd引导线直达停止区，停止区也是300mm×300mm的区域。中间bc段500mm的距离无引导线。引导线ab通过O点，O点处有一条长200mm，宽30mm的线与引导线正交；在距离O点350mm的圆周上有A、B、C、D、E、F六个点。这六个点以引导线为对称轴，分布在引导线两侧。B、O、E三点在一条直线上，BE垂直于引导线，∠AOB=∠BOC=∠DOE=∠EOF=45°。e点距c点350mm。在引导线cd的侧方设置有G、H、I三个收料槽，三个收料槽底部为65×65mm的正方形，帮高15mm。三个收料槽的中心线与cd引导线垂直，相较于e点。收料槽G的中心，距离引导线cd 350mm，G、H、I之间相距150mm。机器人收取红、白、黑三种颜色的立方体工件，分别送入指定的收料槽。（如图2.1） 图2.1 仓储系统的基本组成 仓储系统及机器人的工作过程 如图2.1，关节型机器人从出发区开始沿引导线或者标志线前进，当碰到O点处的行程开关（十字引导线处）时便停下，并且记下O点行程开关被碰到的次数。此时货物被分别放置在A～F的平台上，通过内部程序关节型机器人拾取物料。当机械臂回到参考点时，关节型机器人继续前进。行至e点时，关节型机器人触动了e点的行程开关，经过程序处理，一使ef段的传送带开始工作，二使关节型机器人的机械臂动作，将物料放置在传送带上。当货物经过传送带到达G、H、I三点时，安装在这三点的色彩识别传感器就会分别检测货物的颜色，当发现颜色符合色彩识别传感器内部程序的时候，转化为数字信号给PLC。一使ef传送带停止，二使对应的气缸动作，推动货物至相应的收料槽。当机械臂回到参考点时，控制后退电机运转，拾取其他的物料，重复以上操作。当触及O点行程开关的次数达到六次时，而且机械臂回到参考点时，机器人便会向停止区运行继续前进，触及到d点行程开关时延时1-2秒，确保到达停止区后便停止运行。 4 分拣机构的控制系统 4.1 分拣机构工作过程 （如图4.3）在e点安装一个行程开关(X001)，当检测到机器人到达e点时，通过PLC程序提取行程开关（X001）的上升沿来控制ef段的传送带开始工作，并且控制关节型机器人将物料放置在传送带上。分别在G、H、I三点安装红、白、黑三色颜色传感器(X002、X003、X004)，传送带将工件运送至G点时，当G点颜色传感器（红色）检测到工件为红色时，G点颜色传感器（X002）发出信号，通过PLC程序，此时一使传送带停止便于物料停止位置和收料槽在一条直线上，二使G点的气缸(Y002)动作，从而将红色工件送入对应的收料槽；若检测到G点工件不是红色，则G点气缸不采取任何动作，而是由传送带将该工件运送至H点；当H点颜色传感器（白色）检测到工件为白色时，H点颜色传感器(X003)发出信号，通过PLC程序，一使传送带停止便于物料停止位置和收料槽在一条直线上，二使H点的气缸(Y003)动作，从而将白色工件送入对应的收料槽；若检测到H点工件不是白色，则H点气缸不采取任何动作，而是由传送带将该工件运送至I点；当I点颜色传感器（黑色）检测到工件为黑色时，I点颜色传感器(X004)发出信号，通过PLC程序，一使传送带停止便于物料停止位置和收料槽在一条直线上，二使I点的气缸(Y004)