Q与C七大手法应用实务教材.ppt

(3) 可否延长管制界限为今后制程管制用的判断基准。 1、连续25点以上出现在管制界限线內时(机率为93.46%)。 2、连续35点中，出现在管制界限外的点不超过1点时。 3、连续100点中，出现在管制界限外的点不超过2点时。 P管制图课堂练习某产品出货抽检，不良率如下表，请制作P管制图。 序号 1 抽检数 200 不良数 1 序号 11 抽检数 200 不良数 2 2 200 0 12 200 0 3 200 1 13 200 3 4 200 2 14 200 1 5 200 1 15 200 2 6 200 2 16 200 3 7 200 1 17 200 0 8 200 3 18 200 1 9 200 0 19 200 2 10 200 1 20 200 1 THE END 谢谢大家! 测量系统变差 线性--在量具预期的工作范围内偏倚值的变化。 基准值 偏倚 基准值 偏倚 1 2 测量系统变差 精密度--重复读数彼此之间的“接近度” 测量系统的随机误差分量 重复性 由一位测量人多次使用一种测量仪器,测 量同一零件的同一特性时获得的测量变差 再现性 由不同的测量人使用同一种测量仪器, 测量同一零件的同一特性时产生的测量平 均值的变差 评价人 A B C 再现性 过程能力与过程能力指数 过程能力：一个过程能够稳定地输出合格品的能力； 过程能力指数CP或CPK：过程能力满足产品质量标准要求的程度。 过程能力的评价准则 过程能力指数范围 对过程能力指数的评价 CP＞1.67 过程能力过高 1.67 ＞ CP ≥ 1.33 过程能力充分 1.33 ＞ CP ≥ 1.00 过程能力尚可 1.00 ＞ CP ≥ 0.67 过程能力不足 0.67 ＞ CP 过程能力严重不足 过程能力的评价准则 过程能力指数范围 对过程能力指数评价 不良率 CP＞1.67 过程能力过高 0.57 1.67 ＞ CP ≥ 1.33 过程能力充分 63 1.33 ＞ CP ≥ 1.00 过程能力尚可 2700 1.00 ＞ CP ≥ 0.67 过程能力不足 45600 0.67 ＞ CP 过程能力严重不足 单位PPM 第七部分 控制图的应用及案例分析 过程变差的类型 ■ 非机遇原因造成的变差 ■ 机遇原因造成的变差 机遇原因 (又称为普通原因、不可避免的原因、非人为原因) 在正确的操作，制程中或检验时仍有很多原因使产品品质发生少许且规律的变异，这些变异表现为： 经常存在且变异非常微小,对产品品质并无明显的不良影响 欲消除此项原因必须花费很大的成本 下面列举几个有代表性的机遇原因： 1.原料的微小变异 2.机器的微小振动 3.测量仪器的不确定度 非机遇原因 (又称为特殊原因、可避免的原因、人为原因、异常原因) 在操作中、制程中或检验时因作业异常而产生变异的原因,即当他们出现时将造成(整个)过程的分布改变的原因；它们表现为： 不经常出现，但一旦发生即对产品品质造成严重影响 应追究且需设法消除此项原因 几個具有代表性的非机遇原因如下： 1.原料整批出现不良 2.机器调整错误 3.未按作业标准操作 ? 控制图即为区別这两种原因的优良工具 1920年，美国贝尔电话实验室休瓦特( A˙shewhart ) 博士的研究发现——在生产过程中，如果仅有机遇原因的 变异时，任何产品的品质特性99.7%处于常态分配图的 ±3σ的界限范围內，在 ±3σ范围以外的点极少；当 有非机遇原因的变异时，产品品质变异时往往超出 ±3σ 之外。根据此原理，他将常态分布图作90°转向，將 ±3σ的地方作为两条控制