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技术管理报告 2001年，在焦化行业竞争日益激烈的形势下，在没有任何经验可以借鉴的情况下，经过多方论证，我们与化二院共同研发了新型侧装捣固焦炉技术，历经一年多时间，2002年8月18日，我国第一座4.3米侧装捣固焦炉在同世达实业有限公司诞生，2003年第二座捣固焦炉投入生产，配套的煤气净化和化产回收装置脱硫、硫铵、粗苯、气柜加压、生化水处理站相继投产。 一、捣固焦烟尘治理方面： 1.研发了属国内首创的集高压氨水喷洒、炉顶侧导、机侧大炉门密封、逸散烟尘回收为一体的装煤除尘设施，并配置有集气管压力自动调节系统。装煤烟尘全部返回煤气系统，不但提高了焦油、粗苯产量，年增加收益100万元，而且年减少烟尘排放239.4吨，Bap减排9.1Kg。出焦除尘采用布袋除尘装置，对出焦过程中产生的粉尘进行彻底治理，除尘站回收的粉尘及焦粉全部用于回配炼焦，年可减少粉尘排放近1000吨。 侧导入全密闭装煤技术工艺流程： 推焦除尘技术工艺流程: 采用先进的ACC-FJ模糊控制系统，改造了焦炉鼓风机集气管压力自动控制，实现了鼓风机液力耦合器控制和集气管压力完全自动调节，精度达到±20Pa、合格率≥90%；稳定了集气管压力，减少了环境污染，提高了焦化产品收率，减低了电能消耗。 我们的侧导入全密闭装煤技术有些厂家模仿、效果不很好，希望采用这套技术的同行，可与我们合作，我公司愿提供大力支持，共同为环保事业做出贡献。 2.水平衡工作实现了工业污水清污分流和零排放的目标。水的利用率达95%以上，部分水重复利用3-4次，年可节约水资源35万吨，吨焦综合耗水1.8吨。年可减少COD排放765吨，年可减少氨氮排放52.2吨。今年，我们又投资100余万元，对化产脱硫、硫铵、粗苯系统进行了自动调节改造，提高了工序运行质量。 3.为了消除煤场二次扬尘的污染，公司建设了约11000平方米的煤场挡风抑止网，安装了喷淋设施，进一步有效地抑制了二次扬尘，年可减少精煤损失1200吨。 4.利用焦粉回配炼焦技术，将焦粉由焦场运到煤场，送到皮带上，进入到回转式烘干机内，与烘干炉产生的热气进行混合干燥，水份由进去时的15%降为出口时的3%，焦粉进入高位储槽在烘干过程中，热气出烘干机时经布袋除尘器除尘后达标排放。由高位储槽的焦粉经配料秤送入球磨机进行研磨，焦粉的粒度从25mm左右降为0.2mm左右占80%，然后通入料仓，双管螺旋、双轴搅拌机去备4#皮带，与原料煤混合进入系统粉碎机。实施焦粉回配项目，实现废物的综合利用，减少焦粉堆放和外销时对环境的污染，年可回配焦粉45500吨替代精煤。 二、捣固焦煤饼稳定性技术探讨 1.配合煤指标 由于捣固焦炉操作是在推焦装煤车的煤箱内将配合煤捣实后，再用托煤板推到炭化室内去。在煤饼离开煤箱至煤饼到位整个装煤过程中，要求煤饼整体完好不倒塌，否则会影响装煤操作和生产。经过认真分析和总结，煤饼稳定性受煤的性质（可捣性）、水分、粉碎细度、捣固装煤操作方法、捣固装煤设备运行状况等多种因素影响。 1.1粉碎细度 根据国外捣固焦炉生产经验，细度应大于90%。投产初期，由于受煤种硬度影响，我们的细度长期低于85%，塌饼情况特别严重。经过不断摸索和多次试验对比，对工艺进行调整，将此项指标提高到＞86%后，塌饼率明显降低。上图为试验结果。 1.2入炉煤水分 水分的大小，直接影响捣固煤饼的稳定性。水分太小，煤粒之间较难粘结，煤饼在装煤过程中易倒塌。水分太大，煤饼易拉裂、剥皮、粘侧壁。根据试验和生产经验，将入炉煤水分控制在9%-11%，煤饼稳定性最好。 2、捣固装煤操作方法 捣固装煤操作方法是否正确，是装煤塌饼率高低的关键。在投产初期，由于操作经验不足，煤饼倒塌特别严重，出现了塌头、塌尾、装煤过程中溜煤等现象，造成煤饼装不到位，甚至整个煤饼纵向撕裂无法推出。经过技术人员与操作人员不断分析、试验、攻关，我们制定完善了捣固装煤操作标准，实现了塌饼率0.8%以下。 2.1煤塔存量保持2/3，卸料小车均匀布料，保证各给料机煤料不偏析。 2.2入炉煤水分、细度正常时，先下底煤800mm，捣固40秒（约45下），然后连续给料，连续捣固，煤饼一次成型。 2.3入炉煤水分＜9%或细度＜85%时，宜重捣，采取间歇给料、分层捣固的方法。 2.4入炉煤水分＞12时，宜轻捣，底煤减少为600mm，捣固30秒（约35锤），然后采取连续给料，间歇捣固的方法。 2.5装煤时操作人员按对位标记精确对位，装煤过程平稳操作、密切配合，并观察装煤电流、行程限位，捣固机操作工要根据给料机下煤的均匀性灵活的调整操作方法。 2.6推焦装煤车煤箱侧壁由于三角支架调整不当，关闭煤箱后局部不到位，造成捣固过程中出现胀箱现象。为此，我们通过定期检查，定期对三角支架进行加垫调整，每周测量煤箱各部位宽度、平直度、拖煤板弓