注塑成型生产效益分析和提升2012.ppt

注塑成型生产效益分析与提升 注塑成型机原理 配料 干燥 塑化 锁模 注塑 保压 预塑 顶出取零件 开模 冷却 注射 准备 后处理 模塑料 注塑机 注塑模 压力 温度 时间 螺杆式注塑成型机 螺杆式注塑成型机主要构造 注塑成型生产状况 注塑成型生产返工不良多，制程异常多，模具异常多 注塑成型生产效益低浅析 生产效益低 人 法 料 环 机 机位人手多 料耗大 批量退货 水口大 原料浪费 调机多 成型/加工不良高 物料错误 物料中不良高 不良品流出 包装不合理，运送损坏 数量错误 机台自动化低 人员安排不合理 人操作效率低 培训少 流动大 水口大，长 成型周期长 模具设计不合理 机台不匹配 成型条件设定过长 顶出行程过长 开模行程过长 注塑速度过慢 注塑压力过低 机台维修多 机台维护差 机台放置不合理 操作错误 模具维修多 维修不到位 模具材质不良 温度热，降温慢，费用高 温度冷，升温慢，费用高 湿度高，干燥慢，费用高 分析/处理问题能力低 注塑技术/管理水平低 欠单/超单生产 模腔堵塞 批量返工 注塑成型生产不良状况 注塑成本是指生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、维修费、设备耗损、工具、包装材料以及辅料等。 如果注塑生产中控制/管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延迟交期、修机/修模频繁、原料浪费大甚至发生安全意外等问题，给企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。“开机不等于赚钱”，每一位注塑工作人员都要提升自己的工作质量和工作效率，努力提升注塑技术/管理水准，增强成本意识，严格控制“料、工、费”。 影响注塑经济效益的因数主要有：注塑模具/注塑机保养意识低、水口料控制不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析/处理问题能力低、仅凭经验做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工、修模/改模次数多及培训不到位等。 注塑成型生产效益分析与提升 一、周期时间与生产成本的关系 注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本越低。注塑周期时间包括：射胶时间、保压时间、冷却时间、开模时间、顶出时间、开门时间、取产品时间、关门时间及锁模时间等（特殊情况还包括射台前进/后退时间和喷脱模剂时间）。 案例分析： 生产某产品（1出4）的标准注塑周期为21秒，如果实际周期延长到26秒，以一天生产时间为22小时计算，其经济效益分析结果如下： 标准日产量：22×4×（3600÷21）=15085pcs 实际日产量： 22×4×（3600÷26）=12184pcs 一天的产量就会减少2901pcs，相当于一天减少4.23小时的生产时间 生产该产品的制造成本就会增加（4.23÷22）×100%=19.23% 如果我们50台机，一台机每小时的加工利润为50元，每台机每天少赚212元 每月的经济损失：26×212×50=27.56万 每年的经济损失：27.56×12=330.72万 注塑成型生产效益分析和提升 缩短注塑周期时间最主要的方法有：减少塑件壁厚/流道尺寸（缩短冷却时间）、减少开合模距离/顶针行程、快速取出产品、机械手操作、加快开/关安全门速度/合理设定开合模速度及顶针速度/次数等。 注塑成型生产效益分析和提升 二,模腔数与生产成本的关系 产品报价时，通常是以总模腔数计算产量和制造成本的，如果生产过程中，因为技术人员不慎损伤模腔或某个模腔因品质不良需要堵塞生产，就会造成生产成本明显增加，利润减少甚至出现亏损现象。 案例分析：某产品订单10万，每只利润为0.05元，生产中为1出4，因为一模腔损坏，需要堵塞生产，周期时间为21秒，一天按22小时生产时间计算，其经济效益分析结果： 标准日产量：22×4×（3600÷21）=15085pcs 实际日产量： 22×3×（3600÷21）=11314pcs 10万产量的标准生产天数：100000÷15085=6.63天 10万产量的实际生