第二章+压制成型.pptVIP

2、干压成型 干粉料在模具中压缩成型。 2.4压制成型工艺 2.4.1基本压制方法 1)单向加压 模具下端的承载板或模冲固定不动，通过上模冲从上部对粉体施压。 另：在模具涂敷润滑剂可以减少压制时的外摩擦力，作为此种润滑剂有：丙酮、苯、甘油、油酸、三氯乙烷等。 2）塑化剂 功能： 增加粉体的可塑性和流动性。 金属粉体具有良好的一般可塑性，不会为改善可塑性专门加塑化剂。陶瓷粉体可塑性差，为改善可塑性，往往要加塑化剂。 塑化剂一般有两种组分，一是起粘结作用的组分（称作粘结剂），二是溶解粘结剂的溶剂。 常用的粘结剂： 聚乙烯醇（PVA)、聚乙烯醇缩丁醛（PVB）、聚乙二醇(PEG)、甲基纤维素(MC)、羧甲基纤维素(CMC)、乙基纤维素(EC) 、羟丙基纤维素(HPC)等。 常用的溶剂： 水 特种陶瓷常用的粘结剂往往是水溶性的高分子物质，具有卷曲的线性结构，在水中能形成水化膜。首先将它配成水溶液，再与陶瓷粉体混合。高分子吸附在颗粒的表面，把颗粒粘结在一起。同时，由于水化膜的存在，颗粒具有一定的流动性。 　　选用高分子粘结剂时，应注意其聚合度： 聚合度过大，形成的团粒过大，不利于成型；聚合度过小时，链太短，形成的团粒脆性大，也不利于成型。聚乙烯醇的聚合度以1500—1700为宜；聚乙二醇的聚合度以400—600为宜。 塑化剂用量 用于压制成型的陶瓷坯料中的粘结剂通常含量在1％左右，预先将它制备成3％—5％左右的水溶液，再加入到粉末中。在烧结前，应将塑化剂排出。过多的塑化剂会导致压坯密度和烧结体密度的降低。 3）造粒 加进塑化剂的目的是增加粉体的可塑性或者流动性。但是实际情况是，若简单地加进塑化剂后，粉料可塑性提高了，而粉料的流动性往往下降了。 大家已知，大颗粒组成的粉体的流动性大于细颗粒组成的粉体。 塑化剂的粘结功能使颗粒相互滑动时阻力增加，粉体流动性下降；塑化剂又能使颗粒团聚成大颗粒，使粉体得流动性提高。造粒就是为了强化后一功能。 事实上，功能陶瓷的生产工艺中从利于烧成和固相反应进行的角度考虑，希望获得超细的原料颗粒，但粉料越细，比表面积越大，流动性越差，干压成型时不容易均匀的充满模具，经常出现成型件有空洞、边角不致密、层裂、弹性后效的问题。也常采用造粒工艺解决这一问题。 使细颗粒团聚成较密实的大颗粒（称之为假颗粒或团聚颗粒）的工艺，叫造粒。 　　造粒工艺是将磨细的粉料，经过干燥、加入塑化剂，制成流动性好、粒径约为0.1mm的颗粒。 一般，使用的塑化剂应满足以下要求：要有足够的粘性，以保证良好的成型性和坯体的机械强度；经高温煅烧能全部发挥，坯体中不留或少留粘结剂残留杂质；工艺简单，没有腐蚀性，对陶瓷性能无不良影响。 造粒常用的塑化剂有：①聚乙烯醇水溶液，使用这种塑化剂进行生产的工艺简单，陶瓷气孔率小，加入量为3％～5％。②石蜡的熔点越为50℃左右，具有热塑性，温度升高，粘度降低。温度高于其熔点时可以流动，并能润湿瓷料颗粒的确表面，形成一层吸附层，起黏结作用。干压时则是利于它的冷流动性。石蜡用量通常8％左右。③酚醛清漆，用该塑化剂的生产工艺简单、坯体的机械强度较高，加入量约8％～15％。④亚硫酸纸浆废液，这种塑化剂的配方为：水90％，亚硫酸纸浆废液10％，其加入量为瓷粉料的8％～10％，但生坯强度较低。 造粒的方法有： 手工造粒 手工将塑化剂与粉料混合均匀，然后过孔洞较大（如20-40目）的网筛。——实验室常用方法 喷雾造粒 将粉料与粘结剂的水溶液混合形成浆料，用喷嘴将浆料雾化，干燥雾滴。可以得到粒度均匀、流动性好的团粒。——工业生产 图2-35 喷雾流化床造粒法设备 图2-36 喷雾流化床造粒法流程 此种造粒方法是将造粒用的熔融液体或粘结剂或物料的溶液采用雾化的方法喷入流化床内处于剧烈流态化的粉末层内，雾化后形成的极其细小的液滴在脱去水分前粘附在颗粒表面，该颗粒再粘附其他颗粒而形成较大颗粒，同时水分逐渐被脱除。 此种造粒方法既适合干燥造粒也适合冷却造粒，其造粒机理是一样的。此种造粒方法的优点是：颗粒度均匀、颗粒强度高、缓释性好、可进行薄膜包衣，造粒产量可大可小，流程短、操作简单、设备土建投资小。缺点是对原料的浓度和原料液的流动性有一定的要求。 图2-37 喷浆造粒回转圆筒干燥系统 熔融液体在高压泵的作用下进入特殊设计的雾化喷头，被雾化成细小的液滴，并与回转圆筒内的细小颗粒相接触，形成核；与其它颗粒联结，使核增大；粘附在核中液体在高温干燥介质的作用下，迅速挥发；增