Qc七--第九章.pptVIP

一. 前 言 為使現場之品質善達成吾人所謂之“管理”作業, 一般均以偵測產品之品質特性來替代“管理”作業是否正常, 而品質特性是隨著時間、 各種善有著高低的變化 ; 那麼到底高到何種程度或低至何種善才算吾人所謂異常 ? 故設定一合理之高低界限 , 作為吾人探測現場制程狀況是否在“管理”狀態 , 即為管制圖之基本根源。 管制圖係於1924 年由美國品管大師修哈特(W.A.Shewhart)博士所發明。而主要定義即是「一種以實際產品品質特性與依過去經驗所研判之制程能力的管制界限比較 , 而以時間順序用圖形表示者」。 二. 管制圖之基本特性: 一般管制圖縱軸均設定為產品的品質特性,而以制程變化的數據為分度;橫軸則為檢測製品之群體或編號或年月日等,以時間別或製造先后別,依順序將點繪於圖上。 在管制圖上有三條筆直的橫線 , 中間的一條為中心線(Central line, CL) , 一般以藍色之實線繪製。在上方的一條稱為管制上限(Upper Control Limit,UCL) , 在下方的稱為管制下限(Lower Control Limit,LCL), 對上、下管制界限之繪製,則一般均用紅色之虛線表現之, 以表示可接受之變異範圍;至於實際產品品質特性之點連線條則大都以黑色實線表現繪製之。 管制狀態 : 三、管制圖的原理: 1.品質變異之形成原因 一般在製造的過程中,無論是多麼精密的設備、環境 , 其品質特性一定都會有變動,絕無法做完全一樣的製品 ; 而 引起變動的原因可分為兩種 , 一種為偶然(機遇)原因 , 一種為異常(非機遇)原因。 (1) 偶然(機遇)原因(Chance causes); 不可避免的原因、非人為的原因、黃同性原因、一般性 原因 , 是屬於管制狀態的變異。 (2) 異常(非機遇)原因(Assignable causes): 可避免的原因、人為的原因、特殊性原因、局部性原因 等 , 不可讓其存在,必須追查原因,採取必要之行動 , 使制 程恢復正常管制狀態 , 否則會造成莫大之損失。? 三、管制圖的原理: 2. 管制圖界限之構成 : 管制圖是以常態分配中之三個標準差為理論依據 , 中心線 為平均值 , 上、下管制界限以平均數加減三個標準差 ( ±3σ ) 之值 , 以判斷制程中是否有問題發生 , 此即修哈特博士(W.A.Shewhart)所創之法。 管制圖既以3個標準差為基礎 , 換言之 , 只要群體為常態分 配 , 則自該群體進行取樣時 , 取出之數值加以平均計算來代表 群體狀況 , 則每進行10000次之抽樣會有27次數值會超出±3σ 之外; 亦即每1000次約會有3次 , 此3次是偶然機會 , 不予計較。 同樣吾人平時抽樣時如有超出時 , 即予判定為異常 , 則誤判之 機率亦為千分之三 , 應信其有; 故管制界限以加減 3 個標準差 訂立之應是最符合經濟效益的。 管制圖之管制界限系將常態分配圖形轉90°後,於平均值處作 成中心線(CL),平均值加三個標準差處作成上管制界限(UCL), 於平均值減三個標準差處作成下管制界限(LCL)。 四、管制圖之種類: 1.依數據性質分類 : (1) 計量值管制圖 : 所謂計量值係指管制圖之數據均屬於 由量具實際量測而得 ; 如長度、重量、濃度等特性均 為連續性者。 常用的有: 　(a) 平均數與全距管制圖(X﹣R Chart) 　(b) 平均數與標準差管制圖(X﹣σChart) 　(c) 中位數與全距管制圖(X﹣R Chart) 　(d) 個別值與移動全距管制圖(X﹣Rm chart) 　(e) 最大值與最小值管制圖(X﹣S chart) (2)計數值管制圖：所謂計數值係指管制圖之數據均屬於 　　　　　　　　　　　　以單