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SMT工艺质量控制 摘要 ： 1 工艺质量的基本概念 ；2 工艺质量的评价 ；3 工艺质量控制体系 ；4??SMT关键过程点的控制要素 ；5 基本能力建设——识别、预防与纠正。 1.??工艺质量控制的基本概念 1.1??什么是工艺质量？ SMT工艺质量，指SMT组装工艺的管理与控制水平。通常用焊接直通率、焊点不良率来衡量。这两个指标反映的是工艺 “本身”的质量,它关注的是“焊点”及其组装的可靠性。它不全等同于“制造质量”的概念，不涉及器件本身的质量问题（主要指性能） 高的工艺质量： 意味着高的焊点质量； 意味着高的生产效率； 1.2??什么是工艺质量控制？ 工艺质量控制，就是要对影响SMT工艺质量的所有因素进行有效的管理和控制，使SMT的焊接缺陷率处于可接受的水平和稳定状态。 没有稳定的工艺质量，不可能有稳定的制造质量，也不可能有高的生产效率。 工艺质量控制的目的： 建立稳定的工艺！ 1.3 工艺质量控制体系 现代工艺质量控制体系的建立，基于“零缺陷”和“第一次把事情做好”的原则，强调“预防”为主的做法。同时，随着SMD的越来越小，PCBA组装密度的越来越高，先前通过维修解决不合格产品的做法越来越不可行。在这样的情况下，许多企业对如何提高焊接的一次合格率进行了广泛的探索，逐步形成了一套控制体系——重视PCBA的可制造性设计、严格对物料工艺质量的控制、进行正确的的工艺试制、实施规范化的SMT工序管理、利用AOI（自动光学检查）和计算机技术进行实时工艺监控等，我们把这些行之有效的“做法”，称之为工艺质量的控制体系。 2.??工艺质量的评价 1)??直通率 直通率，也称首次通过率（First Time Yield），指在某个时间段首次通过生产线的PCBA合格率，用百分比表示。 YFT=（通过检查的PCBA数/检查的PCBA总数）×100 直通率是以测试结果进行统计的一个指标，反映了来料、工艺的综合质量。它是一个以时间段为单位、以不合格产品为缺陷单位统计的一个数据。 需要注意的是在同一工艺条件下，不同密度和大下的板其直通率相差很大。也就是直通率与板上安装的元件多少、封装的工艺性有很大关系，元件越多，直通率越低。 2)??焊点不良率 焊点不良率，一般用百万焊点中的不良焊点数表示，单位PPM。 PPM=（∑dt/∑Ot）×106 ??????????????∑ds 为焊点缺陷数 ??????????????∑Ot 为总焊点数 焊点不良率，是针对不符合要求的焊点进行统计的一个指标，反映了SMT工艺的结果质量。相对于组装DPMO而言，它不需要对印刷、贴片工序进行缺陷统计和再流焊接后对焊点缺陷原因进行甄别，比较简单，易于操作。但另一方面，它不能完全反映组装全过程各工序的控制水平，不能从过程数据中提取到各工序的DPMO数据，不利于过程的改进。 3)??综合制造指标 综合制造指标，一般用制造过程每百万机会缺陷数表示。根据IPC-7912的定义的理解，SMT组装DPMO可以用下式表示： DPMO=[（∑ds+ ∑dp + ∑dt）/（∑Os+ ∑Op + ∑Ot）]×106 其中： ∑ds????为焊膏印刷缺陷数（以印刷缺陷的板数计） ∑dp????为贴片缺陷数（以贴装缺陷的元件数计） ∑dt????为焊点缺陷数（以焊点缺陷数计） ∑Os?? 为焊膏印刷缺陷机会数（以印刷板数计） ∑Op?? 为贴片机会数（以贴装元件数计） ∑Ot????为焊点机会数（以焊点数计） 此计算公式，将SMT组装作为一个过程进行评价，数据的处理比较烦琐，需要收集SMT的各工序的工艺缺陷数据，并按照不重复统计的原则进行计算。 所谓不重复统计的原则，就是如果属于印刷缺陷，不计入贴片、焊接缺陷，如果属于贴片缺陷，不计入焊接缺陷。DPMO能够真实地反映工艺的控制水平。 3.??工艺质量控制体系构成 4.??SMT工序控制 5.??工序控制基础 5.1??焊膏印刷 1) 重要性认识 调查发现焊接缺陷类型的分布是：焊点开路占46%；短路占22%；其次是焊料不足占17%；其它缺陷类型依次是对准不良、脱焊、焊料过多等，这些缺陷类型约占全部缺陷类型的15%左右。 2) 基本认识 （1）钢网厚度的选取首先取决于“脱模性”。 （2）印刷厚度总会比钢网厚（焊粉直径、绿油、间隙、脱模是否拉尖），一般为钢网厚度的120~150%,甚至到200%，这与测试方法有关。 （3）刮刀的移动速度、角度及压力以及PCB的脱网速度，是一组重要参数，严重影响印刷质量。 5.2 贴片 1) 注意点 (1)??贴片精度检测与调试 (2) 飞片率控制， 一般原因： 片容、片阻表面不平；吸嘴真空开闭时机不对；静电；喂料器问题；吸嘴磨损；一般要求3/1000内。 (3) 要控制吸嘴压力，特别是大尺寸片容，很容易开裂； (