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A收集数据 收集各组数据 计算单值间的移动极差。通常最好是记录每对连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。移动极差的个数会比单值读数少一个(25个读值可得24个移动极差)，在很少的情況下，可在较大的移动组(例如3或4个)或固定的子组(例如所有的读数均在一个班上读取)的基础上计算极差。 B计算控制限 C过程控制解释 审查移动极差图中超出控制限的点，这是存在特殊原因的信号。記住连续的移动极差间是有联系的，因为它们至少有一点是共同的。由于这个原因，在解释趋势时要特別注意。 可用单值图分析超出控制限的点，在控制限内点的分布，以趋势或图形。但是这需要注意，如果过程分布不是对称，用前面所述的用于X图的規则来解释时，可能会給出实际上不存在的特殊原因的信号 估计过程标准偏差： 式中，R为移动极差的均值，d2是用于对移动极差分组的随样本容量n而变化的常数。 案例 请计算出上表的X-Rm控制图的控制限？ 请判定过程是否稳定？ 如果是不稳定该如何处理？ 不良和缺陷的说明 结果举例 控制图 車輛不泄漏／泄漏 P图 NP图 灯亮／不亮 孔的直径尺寸太小或太大 给销售商发的貨正确／不正确 风窗玻璃上的气泡 C图 U图 门上油漆缺陷 发票上的错误 P控制图的制做流程 A收集数据 B计算控制限 C过程控制解释 D过程能力解释 建立p图的步骤A Ａ阶段收集数据 A1选择子组的容量、频率及数量 子组容量 分组频率 子组数量 A2计算每个子组内的不合格品率 A3选择控制图的坐标刻度 A4将不合格品率描绘在控制图 A1子组容量、频率、数量 子组容量：用于计数型数据的控制图一般要求较大的子组容量(例如50~200)以便检验出性能的变化，一般希望每组内能包括几个不合格品，但样本数如果太大也会有不利之处。 分组频率：应根据产品的周期确定分组的频率以便帮助分析和纠正发现的问题。时间隔短则反馈快，但也许与大的子组容量的要求矛盾 子组数量：要大于等于25组以上，才能判定其稳定性。 A2计算每个子组内的不合格品率 记录每个子组内的下列值 被检項目的数量─n 发现的不合格項目的数量─np 通过这些数据计算不合格品率 A3选择控制图的坐标刻度 描绘数据点用的图应将不合格品率作为纵坐标，子组识別作为橫坐标。从坐标刻度应从0到初步研究数据读数中最大的不合格率值的1.5到2倍。 划图区域 A4将不合格品率描绘在控制图上 描绘每个子组的p值，将这些点联成线通常有助于发现异常图形和趋势。 当点描完后，粗览一遍看看它们是否合理，如果任意一点比別的高出或低出许多，检查计算是否正确。 记录过程的变化或者可能影响过程的异常状况，当这些情況被发现时，将它们记录在控制图的“备注”部份。 Ｂ计算控制限 B1计算过程平均不合格品率 B2计算上、下控制限 B3画线并标注 建立p控制图的步骤B 计算平均不合格率及控制限 画线并标注 均值用水平实线：一般为黑色或蓝色实线。 控制限用水平虚线：一般为红色虚线。 尽量让样本数一致，如果样本数一直在变化则会如下图： 100 200 300 100 200 100 100 200 300 100 1 2 1 2 1 2 1 2 3 2 Ｃ过程控制用控制图解释 C1分析数据点，找出不稳定证据 C2寻找并纠正特殊原因 C3重新计算控制界限 超出控制限的点 链 明显的非随机图形 建立p图的步骤C 寻找并纠正特殊原因 当从数据中已发现了失控的情況时，则必须研究操作过程以便确定其原因。然纠正该原因并尽可能防止其再发生。由于特殊原因是通过控制图发现的，要求对操作进行分析，并且希望操作者或现场检验员有能力发现变差原因并纠正。可利用诸如排列图和因果分析图等解决定问题数据。 收集数据 绘图及计算 控制限 是否异常 延伸控制限 N 找出异常点原因 并提出相应措施 制程有变化 人机料法环测量 Y 控制限運用说明 Ｄ过程能力解释 D1计算过程能力 D2评价过程能力 D3改进过程能力 D4绘制并分析修改后的过程控制图 建立p的步骤D 过程能力解释 偶因和异因并存 找出异因 只剩偶因 通用控制图 过程稳定 (連25点不超限) 计算过程能力 计算过程能力 对于p图，过程能是通过过程平均不合率来表，当所有点都受控后才计算该值。如需要，还可以用符合规范的比例(1-p)来表示。 对于过程能力的初步估计值，应使用历史数据，但应剔除与特殊原因有关的数据点。 当正式研究过程能力时，应使用新的数据，最好是25个或更多时期子组，且所有的点都受统计控制。这些连续的受控的时期子组的p值是该过程当前能的更好的估计值。 评价过程能力 过程稳定，不良率维 持在一定的水平当中 降低不良率 采取管理上的措施 降低偶因，如此才能 縮小控制界限，降低不良率 缩小控制限 改善过程能力 过程一旦表现出处于统