SPC课件(打印).pptVIP

* * * * * * * * * * Improved performance begins with knowledgeable people... World Class Quality Pty Ltd * * Improved performance begins with knowledgeable people... World Class Quality Pty Ltd * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * Improved performance begins with knowledgeable people... World Class Quality Pty Ltd * * * * * * * * * * * * * * * * 每小时产量 抽样间隔 不稳定 稳定 10以下 8小时 8小时 10-19 4小时 8小时 20-49 2小时 8小时 50-99 1小时 4小时 100以上 1小时 2小时 ※ 推荐的子组频率 案例 某手表厂为了提高手表的质量，应用排列图分析造成手表不合格品的各种原因，发现“停摆”占第一位。为了解决停摆问题，再次应用排列图分析造成停摆的原因，结果发现主要是由于螺栓松动引发的螺栓脱落造成的。为此厂方决定应用控制图对装配作业中的螺栓扭矩进行过程控制。 螺栓扭矩是一计量特性值，故可选用基于正态分布的计量控制图。又由于本例是大量生产，不难取得数据，故决定选用灵敏度高的X-R图。 收集数据，然后将数据合理分成25个分子组，并计算平均值和极差，见下表。 扭矩控制要求：160±20 1、请画出Xbar-R 图，并进行受控分析，如不受控，怎么办？ 2、对受控的控制图进行过程能力计算，并进行能力分析。 5.3 P图的应用 5.3 P图的应用 5.4 控制图应用于进货检验 ISO/TS16949标准 7.4.3.1 进货产品质量 组织必须有过程确保采购产品的质量（7.4.3），可以采用以下一种或多种方法： —— 组织接收和评价统计数据； —— 接收检验和/或试验，如基于性能的抽样； —— … … … 方案如下： 　　第一步：每个进货检验员根据技术要求确定每个配件的3-5个关键特性尺寸（此尺寸受控，就能保证此配件的质量）。 　　第二步：针对这几个关键特性，每批进货随机抽取3-5个配件进行测量（当然正规生产过程是连续采样），并记录数据。 　　第三步：收集25组数据。 　　第四步：根据SPC知识制作控制图。（上下限考虑到风险可适当加严） 　　第五步：判断此配件的进货过程（含包装运输）是否稳定。 　　第六步：稳定以后转入控制用控制图。 　　第七步：以后每批货只需检测3-5个配件的3-5个关键特性尺寸，将平均值和极差打点于控制图（一个关键特性尺寸一张控制图）上，根据点是否出界就可判定本批是否合格。 讨论： 1、课件开始的案例中，我们对Cpk值＞2的也需要控制，具体如何控制？因为Cpk值＞2时，控制限会很窄，很容易超界限，但还满足公差要求。 如何判断 SPC 是否成功 ？ 推动SPC之后，可设定一些简单明确的验证指标，每季检讨一次，这些指标分别是： 质量是否更稳定？ 良品率是否提高？ 过程是否更流畅？ WIP是否更减少？ 成本是否更低廉？ 异常是否更快被侦测到？ 品管员是否逐渐减少？ 如果每季检讨时，Yes的答案愈来愈多，那么要特别恭喜贵公司，因为这不但表示贵公司用对了SPC，而且更证明贵公司定将成为一个愈来愈成功的公司。 * * * * * * * * * * * * * * * 横坐标：按时间顺序抽样的样本编号 * * * * * * P图 案例 数据收集 计算控制界限 作控制图 普通原因是造成过程数据之间的差异，但数据总体分布随时间推移具有重复性和稳定性的许多原因的总和；普通原因存在于任何过程，不能利用现有技术进行控制，其对过程的影响是轻微且不确定的；减少普遍原因变差需通过重新设计过程/DOE /机器的投资而作出改善。 普通原因示例 ——原料在一定范围内之微小变异 ——机器的特性(如年龄、运行温度、公差) ——环境(如湿度、光线) 特殊原因是造成过程数据之间的差异，且数据总体分布随时间推移会发生变化的原因；特殊原因对过程的影响很大，但不一定每个过程都存在，可利用现有技术进行控制； 特殊原因示例 ——物料改变(如新供货商、不同的纸张) ——机器或过程故障(如模具磨损) ——不同操作员(如新的受训者) ——环境改变(如天气时常很差) ——未依据作业标准执行作业 过程变异 普通原因 特殊原因 3.2 控制图判异 3.2.1普通原因和特殊原因 如果过程中，只有普通原因