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SPC课件(打印)
* * * * * * * * * * Improved performance begins with knowledgeable people... World Class Quality Pty Ltd * * Improved performance begins with knowledgeable people... World Class Quality Pty Ltd * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * Improved performance begins with knowledgeable people... World Class Quality Pty Ltd * * * * * * * * * * * * * * * * 每小时产量 抽样间隔 不稳定 稳定 10以下 8小时 8小时 10-19 4小时 8小时 20-49 2小时 8小时 50-99 1小时 4小时 100以上 1小时 2小时 ※ 推荐的子组频率 案例 某手表厂为了提高手表的质量,应用排列图分析造成手表不合格品的各种原因,发现“停摆”占第一位。为了解决停摆问题,再次应用排列图分析造成停摆的原因,结果发现主要是由于螺栓松动引发的螺栓脱落造成的。为此厂方决定应用控制图对装配作业中的螺栓扭矩进行过程控制。 螺栓扭矩是一计量特性值,故可选用基于正态分布的计量控制图。又由于本例是大量生产,不难取得数据,故决定选用灵敏度高的X-R图。 收集数据,然后将数据合理分成25个分子组,并计算平均值和极差,见下表。 扭矩控制要求:160±20 1、请画出Xbar-R 图,并进行受控分析,如不受控,怎么办? 2、对受控的控制图进行过程能力计算,并进行能力分析。 5.3 P图的应用 5.3 P图的应用 5.4 控制图应用于进货检验 ISO/TS16949标准 7.4.3.1 进货产品质量 组织必须有过程确保采购产品的质量(7.4.3),可以采用以下一种或多种方法: —— 组织接收和评价统计数据; —— 接收检验和/或试验,如基于性能的抽样; —— … … … 方案如下: 第一步:每个进货检验员根据技术要求确定每个配件的3-5个关键特性尺寸(此尺寸受控,就能保证此配件的质量)。 第二步:针对这几个关键特性,每批进货随机抽取3-5个配件进行测量(当然正规生产过程是连续采样),并记录数据。 第三步:收集25组数据。 第四步:根据SPC知识制作控制图。(上下限考虑到风险可适当加严) 第五步:判断此配件的进货过程(含包装运输)是否稳定。 第六步:稳定以后转入控制用控制图。 第七步:以后每批货只需检测3-5个配件的3-5个关键特性尺寸,将平均值和极差打点于控制图(一个关键特性尺寸一张控制图)上,根据点是否出界就可判定本批是否合格。 讨论: 1、课件开始的案例中,我们对Cpk值>2的也需要控制,具体如何控制?因为Cpk值>2时,控制限会很窄,很容易超界限,但还满足公差要求。 如何判断 SPC 是否成功 ? 推动SPC之后,可设定一些简单明确的验证指标,每季检讨一次,这些指标分别是: 质量是否更稳定? 良品率是否提高? 过程是否更流畅? WIP是否更减少? 成本是否更低廉? 异常是否更快被侦测到? 品管员是否逐渐减少? 如果每季检讨时,Yes的答案愈来愈多,那么要特别恭喜贵公司,因为这不但表示贵公司用对了SPC,而且更证明贵公司定将成为一个愈来愈成功的公司。 * * * * * * * * * * * * * * * 横坐标:按时间顺序抽样的样本编号 * * * * * * P图 案例 数据收集 计算控制界限 作控制图 普通原因是造成过程数据之间的差异,但数据总体分布随时间推移具有重复性和稳定性的许多原因的总和;普通原因存在于任何过程,不能利用现有技术进行控制,其对过程的影响是轻微且不确定的;减少普遍原因变差需通过重新设计过程/DOE /机器的投资而作出改善。 普通原因示例 ——原料在一定范围内之微小变异 ——机器的特性(如年龄、运行温度、公差) ——环境(如湿度、光线) 特殊原因是造成过程数据之间的差异,且数据总体分布随时间推移会发生变化的原因;特殊原因对过程的影响很大,但不一定每个过程都存在,可利用现有技术进行控制; 特殊原因示例 ——物料改变(如新供货商、不同的纸张) ——机器或过程故障(如模具磨损) ——不同操作员(如新的受训者) ——环境改变(如天气时常很差) ——未依据作业标准执行作业 过程变异 普通原因 特殊原因 3.2 控制图判异 3.2.1普通原因和特殊原因 如果过程中,只有普通原因
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