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锅炉脱硫装置建设和运行情况介绍 安庆分公司热电部 二〇〇八年十二月 安庆分公司热电部锅炉脱硫装置建设和运行情况介绍 一、机组概况 安庆分公司热电部现有4台5MW的汽轮机发电机组和4台燃煤锅炉。其锅炉主要参数如下： 锅炉参数设计值 3#炉 4#炉 5#炉 6#炉 蒸发量（t/h ） 220 410 630 410 汽包压力（MPa ） 11.277 11.38 11.35 11.88 锅炉出口蒸汽压力（MPa） 10.3 9.806 9.8 10.3 锅炉出口蒸汽温度（℃ ） 540 540 540 540 建成投用时间 1989年 1990年 1995年 2007年 脱硫装置 2008年 未建 未建 2008年 随着国家环保控制指标的不断提高，新建燃煤锅炉烟气SO2和烟尘排放浓度必须符合《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-2003)（第Ⅲ时段）规定的浓度限值。我部在2005年编制1#、2#燃油锅炉报废更新工程(即新建6＃锅炉)可行性研究报告时，必须配套建设烟气脱硫，同时按 “以新代老”的原则，对3#锅炉实施烟气脱硫。我部3＃、6＃锅炉脱硫装置选用的是广州粤首实业公司的炉内喷钙催化脱硫技术，总投资约1037万元。炉内喷钙催化脱硫技术是在传统炉内喷钙的基础上引入催化技术，选择在炉膛内1100±50℃的温度区域喷入AG-2固硫剂，固硫剂中的CaCO3 在炉膛内1100±50℃的温度区域迅速分解成活性CaO，与由SO2催化而成的SO3反应，生成稳定的CaSO4，可脱除65%～70%的SO2。 二、脱硫技术的选择 由于新建6＃锅炉是在原有的1＃、2＃燃油锅炉报废的基础上进行建设的，在总图布置上空间狭小。根据占地、投资、运行成本及二次污染等原则选择了炉内喷钙催化脱硫技术。下表为石灰石—石膏法和炉内喷钙催化脱硫技术的比对表。 脱硫方法 石灰石—石膏法 炉内喷钙催化 技术成熟程度 成熟 成熟 工艺流程复杂程度 整套系统较复杂 简单 工程造价 高 低 占地情况 占地大，约需1500m2 占地很小，仅需约100m2。 脱硫效率 90%以上 70% 吸收剂 石灰石粉 固硫剂 钙硫比 最小，一般为1.03 较大， 2.5 适用燃煤硫份 各种硫份 中、低硫煤 工艺水用量 较大 无 脱硫副产品 石膏（CaSO4.2HO2） 脱硫灰为粉煤灰和CaSO4为主、、未反应的CaO和少量CaCO3的混合物 废水排放 废水量较多，需处理 无废水排放 运行费用 运行费用较高（耗电量较大，脱硫剂用量较小） 运行费用低（脱硫剂用量相对较大） 对机组运行的影响 影响很小 锅炉燃烧效率略微降低，在0.23～0.3%之间 粉煤灰综合利用 不能综合利用 粉煤灰的综合利用不受影响 三、炉内喷钙催化脱硫技术工艺 1、炉内喷钙催化脱硫技术原理 煤中含硫分为可转化和不可转化为SOx两部分，其比例约为85/15。可转化部分经燃烧后生成的SOx，不可转化部分以硫的其它化学形式分布在煤灰和煤渣中。可燃煤燃烧后生成的SOx、在过剩空气系数α=1.44，烟气温度为1100℃ 时，绝大部分为SO2，只有1～2%为SO3，如果用CaO来吸收SO2时,吸收率是比较低的。主要是由于： 第一、CaO与SO2很难发生反应，既使发生反应其生成物CaSO3也很难氧化生成稳定的CaSO4，继续增大过剩空气系数， 增强CaSO3被氧化成稳定CaSO4的效果不明显； 第二、CaSO3本身化学性质不稳定，而在温度较高的条件下大部分CaSO3又被分解为CaO和SO2。 CaO易吸附SO3，其吸收率取决于CaO的活性（比表面积及活化性能）。在CaO中加入一定的助剂进行催化处理，提高SO2向SO3的转化率，同时选择一种稳定剂延缓CaSO4热解，使脱硫后生成物成为稳定的CaSO4。 AG-2型固硫剂正是运用了这个原理，在钙基吸收剂中掺入了一定量的催化剂和助剂。在传统炉内喷钙脱硫过程中，引入催化技术。产生下述三种作用： 1）在钙基脱硫剂中加入少量的助剂来提高CaO的空隙率，使其变得膨松，有利于SOx扩散到CaO内部； 2）在钙基脱硫剂中加入微量催化剂，可起到催化及氧化作用，使SO2转化为更容易被CaO吸收的SO3； 3）在CaSO4表面覆盖一层极薄的复合盐化物，以延缓CaSO4重新热解，提高脱硫率。 化学反应过程如下： CaCO3 助剂 CaO+CO2 （助剂使CaO更膨松） SO2+ 1/2O2 催化和载体 SO 3 （催化剂提高SO 3转化率） CaO+SO3 助剂 CaSO4 （助剂使CaSO4产物稳定） 2、炉内喷钙催化脱硫技术工艺流程 炉内喷钙催化脱硫装置包括固硫剂储存系统、固硫剂输送系统、固硫剂喷射系统、空气系统及自动控