员工6S推行手册1.docVIP

湖南吉利汽车工业有限公司 6S推行方针 整顿现场，提升人员素养；改进现 场管理，增强企业竞争力。 6S的目标 通过6S活动塑造一个整洁、清爽、安全的工作环境；提高生产效率和现场管理效率，降低过程库存，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，营造良好的工作人文环境，塑造吉利新形象。  目 录 第一篇 6S概述 3 第二篇 6S推进重点 5 第三篇 6S推行活动之责任 20 第四篇 6S之17个问与答 22 第五篇 6S现场检查评分标准 25 第六篇 员工素养守则 31 编后语 36 第一篇 6S概述 1.1 6S的含义 6S起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，重视并实施安全生产，从而达到提高整体工作质量的目的。 没有实施“6S”的工厂，触目可及就感受到现场的脏乱，例如地板粘眷垃圾、油渍或切屑，日久就形成污黑的一层，零件与箱子直接放在地上，或台车在狭窄的空间里游走。再如，新引进的新设备也未加维护，经过数月之后，也变成了不良的设备、使用的工具等也不知道放在何处等等，显示了脏与零乱的景象，员工在作业中显得松松垮垮，规定的事项也只有起初的两三天遵守而已，至致工伤事故不断，安全隐患长期存在，要改变这样的面貌，实施“6S”最为适合。 SAFETY (安全) 第二篇 6S推进重点 2.1 整理 2.1.1 整理的定义：将物品区分为有用的和无用的，并将无用的物品清除掉。 整理为的基础 整理的对象空间 整理“三清”原则 清理区分需要品和不需要品 清除清理不需要品 清爽别管理需要品 整理丢时要有魄力 整理的境界塑造清爽的工作环境 整理的目的腾出空间 2.1.2 整理的作用 整理有以下作用： 可以使现场无杂物，行道通畅，增大空间，提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； 消除混料隐患； 有利于减少库存，节约资金； 使员工心情舒畅，工作热情高涨。 因缺乏管理而产生的各种常见浪费 空间的浪费； 零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费； 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费； 管理非必需品的场地和人力浪费； 2.1.3 整理的推行思路： 对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？ 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； 即便是必需品，也要适量；必需品的数量要降低到最低程度； 可有可无的物品，不管有多昂贵，应坚决处理掉，决不手软！ 非必需品：在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是完全无用的意思，应寻找它合适的位置。 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！※ 注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 2.1.4、整理推行要领： 5、具体实例： 类别 基 准 分 类 要 1、用的机器设备﹑电器装置；2、作业台﹑货架﹑板凳；3、使用的工装夹具；4、原材料﹑半成品﹑成品；5、卡板﹑纸皮﹑胶箱；6、办公用品﹑文具；7、使用中的白板﹑海报；8、各种清洁工具﹑用品；9、文件数据﹑图表档案；10、作业指导书﹑检验用样品等…… 不要 地板上 1、杂物、灰尘、纸屑、油污﹑紧固件等； 2、不再使用的工装等； 3、损坏的垃圾筒、周转箱、纸箱等； 工作台设备上 1、过时的表单、资料； 2、损坏的工具、样品； 3、私人用品；4、油污、灰尘； 墙上 1、蜘蛛网； 2、海报标语； 空中 1、不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线； 4、无效的标牌、指示牌。 表2-1 需要和不需要的判别基准 表2-2 物品使用频度和放置方法 类别 使用频度 判断基准 不要品 一年没用过一次的物品 废弃或封存 半年用过一次的物品 放入仓库暂存 三个月用一次的物品 必要品 一星期用一次的物品 放在工位附近 三天用一次的物品 放在工位附近或工具箱内 常用的物品 放在可以随时取到的地方 2.1.5 具体实例 废弃无使用价值的物品 不能使用的旧手套、破布、砂纸； 损坏了的钻头、丝锥、磨石； 不能使用的工装夹具； 破烂的垃圾桶、包装箱； 过时的报表、资料； 无法修理好的器具、设备等； 不使用的物品不要 目前已不生产的产品的零件或半成品； 已无保留价值的试验品或样品； 已停产产品的原材料； 报废的产品。 多余的装配零件不要 没必要装配的零件不要； 设计时从安全、品质、操作方面考虑，能减少的尽量减少。 造成生产不便的物品不要 取放物品不便的盒子； 为了搬运、传递而经常要打开或关上的门； 让人绕道而行的隔墙。 不合格品与合格品分开摆放 设置不合格品放置场； 规定不合格品的标识方法，谁都知道那是不合格品； 规定不合格品