水泥生产工艺的设计.docVIP

水泥生产工艺的设计方案 1 工艺设计条件和工艺设计原则 本项目为建设一条4500t/d采用双系列五级旋风预热器带在线喷腾式分解炉的新型干法水泥熟料生产线，年产商品熟料155万吨，配套9MW余热发电系统。 工艺设计中注重整体配置，充分考虑并尽量避免本地长年风向及厂区地形变化等对总体部局的不利影响。 设备选型立足国内先进成熟的技术，但又十分重视国内目前的水泥技术与设备发展水平，更着重于设备运行的可靠性，综合考虑先进、可靠、节能、环保、投资省以及便于大件运输等诸多因素。对引进和国内供货的主要设备均采取招标采购、各种类型的辅机也将“货比三家”、统一配套，从而使本项目成为技术水平先进、建设周期短、工程质量高、达标达产快、投资效益好的“精品工程”。 2 主要工艺方案的拟定 （1）原料破碎输送与储存 石灰石破碎设在矿山，配置一台单段锤式破碎机，当进料块度≤1000mm、出料粒度≤75mm时，生产能力为800t/h。破碎后的碎石由皮带机直接输送至矿山脚下的石灰石预均化堆场内均化储存。 根据厂址场地条件，厂区设置一个轨径90m圆形石灰石预均化堆场，总储存量37500t，堆料机的最大能力为1000t/h，取料机的最大能力为500t/h。经取料机取出的石灰石由皮带机输送至原料配料站。 汽车运输进厂的砂岩或页岩堆棚内储存, 也可直接卸至页岩和砂岩的卸矿口，页岩和砂岩共用一台反击锤式破碎机，能力200t/h。 钢渣或铁矿石尾矿进厂粒度≤40mm，无需破碎。 破碎后的页岩和砂岩由胶带输送机送至辅助原料长型预均化堆场，侧式悬臂堆料机的堆料能力400t/h（与原煤共用一台堆料机）,侧式刮板取料机的能力110t/h。 进厂钢渣或铁矿石尾矿堆于堆棚内储存，铲车取料后由皮带机直接送至原料配料站。 原料配料站设石灰石、页岩、砂岩及铁矿石尾矿或钢渣四个仓。 （2）原煤卸车输送与储存 进厂原煤堆于原煤堆棚内储存，铲车取料送入原煤预均化堆场的进料皮带机。原煤和辅助原料共用一台堆料机。堆料能力400t/h，原煤取料机采用一台桥式刮板取料机，取料能力110 t/h。 （3）原料粉磨 目前辊式磨作为较理想的原料粉磨设备已在国内外得到共识。这种集研磨、烘干、选粉于一体的设备，具有土建费用省、占地面积小、粉磨效率高、运行噪音低、系统操作简便、节能低消耗等多种优点，尤其适宜于磨蚀性小、易磨性好、综合水分高的脆性原料。 目前，进口辊式立磨及减速机仍然是配套5000t/d熟料生产线最可靠的选择，但进口立磨和主减速机的交货周期长，不能满足本工程建设进度要求，另外与国产的立磨和主减速机相比设备一次性投资仍要多出近3000万元人民币。 国内北方重工沈阳重型机器厂、中信重机以及部分兄弟院均有同规格的辊式立磨投入运行，沈重已有多台两年的使用业绩。其它立磨使用业绩已近一年。从各自运行的情况看，台时产量均能达到设计要求，选择国产立磨和国产主减速机是国内水泥行业的一个主方向。 原料磨采用一台辊式立磨，烘干热源来自经高温风机引入的窑尾预热器废气，设计辊式立磨的粉磨能力为430t/h（磨损后），出磨水分≤0.5%。原料粉磨与废气处理考虑三风机系统，设计采用窑尾袋式收尘器，其粉尘排放浓度≤30mg/Nm3，并配置在开窑停磨运行状态下，预热器废气经增湿塔喷水降温、以满足入窑尾袋式收尘器要求。 窑尾高温风机变频调速，袋收尘器排风机、原料磨风机不必调速,阀门调节即可。 （4）生料均化及生料入窑 从原料成分波动程度和均化链中每个工序所能达到的均化效果，本项目已考虑设置了石灰石预均化堆场。虽说目前对原料预均化的技术水平发展与提高较快，而且某些工程还附设多元素射线分析测定仪来实现石灰石与硅质原料成分的连续在线监测、进而进一步改善提高原料预均化的效果，但总还是存在一定的限度，尤其是对本项目的原料条件，仅仅依靠原料预均化尚难于达到入窑生料质量指标，所以作为均化链中的重要一环((即生料均化还是必不可少的。根据我公司了解掌握的资料和国内外一些水泥工厂的实际使用效果，经综合平衡拟选用低压连续式均化库作为本项目的生料均化手段，其中充气控制系统中的关键部件与阀门等拟定直接进口。依据对原料预均化储存和生料质量控制的综合分析，本项目考虑设置一个直径为Φ22.5m、有效储量约20000t的生料均化库较为适宜，正常生产时均化后的出库生料CaO的标准偏差不超过(0.20。 生料入窑计量系统中的关键设备就是荷重传感器、流量控制阀、固体流量计，在以往众多工程中采用成套引进设备较多，这主要出于当时国产计量设备的技术限制和业主更多地对生产可靠性的考虑。随着国内目前引进技术设备的日益成熟完善和实际生产应用的经验，证实目前再完整系统地引进这套生料入窑计量设备的必要性不大。所以本工程暂且考虑只直接进口流量控制阀，入窑生料的正常计量范围为260~360t