全面设备维护(TPM).ppt

全面设备维护（TPM） 设备保养发展的历史 事后保养(BM:Break Down Maintenance) 预防保养（PM:Preventive Maintenance) 改良保养 (CM:Corrective Maintenance) 生产保养 (PM: Productive Maintenance) 保养预防 (MP: Maintenance Prevention) 全面设备维护(TPM:Total Productive Maintenance) 何谓TPM TPM是结合事后保养BM，预防保养PM，改良保养CM及保养预防MP等具体措施的设备策略与管理技术，并运用小集体活动发生从设备方面进行改善，以达全面提高生产效率，稳定产品品质，降低成本，提升企业竞争力的总体活动。 为何要进行TPM 内部需要 -降低制造成本 -降低质量缺陷 -降低生产周期 -降低库存 -安全清洁的工作场所 -不断提高全体员工的士气 外部需要 -激烈的市场竞争 -新产品 -周期 -质量 -成本 推行TPM的必要性 避免设备突发故障，确保交期，减少停机损失 强化生产设备技能，确保品质，减少不良损失 提高设备综合效率，减少资源与能源的浪费 延长设备使用年限，降低设备生命周期成本 提升人员技术能力，减少灾害与公害的发生 TPM的目标 发展一个高产的维护系统，以计划、设计、使用或维护设备，以实施全面高产的制造。 发挥设备最大效率 积极吸引操作员工参与。 减少浪费 增加对员工知识及技能的利用 改善产品质量及一致性 速度损失为零 未经计划的停产为零 缺陷为零 事故为零 产品成本降至最低 TPM的特点 全员参与 预防为主 人力资源和设备的改善 八大支柱和十二个步骤 重视理念 八大支柱 推动TPM的具体方法 最高管理层对TPM的宣布。 对TPM的宣传教育。 建立TPM促进组织。 建立基本方针和目标。 产生建立TPM的总计划。 TPM的实施。 设备效率化的个别改善。 建立自主保养体制。 建立高质量的维修组织。 提升操作、养护技能的训练。 建立设备初期管理体制。 TPM的总体应用和水平的不断提高 自主保养活动的推动方法 初期清扫 脏粒，污染发生源对策，针对困难部位下对策 制定清扫给油基准书 实施总点检 开始自主点检 以现场的整理整顿，维持管理水平 彻底自主管理 六大损失 TPM的方法 “为什么”分析法 -根据出现的问题，逐级展开，最终找到该问题的根本原因，从而解决问题并再不发生。 PM分析法 -基于对现象、自然科学、机械装置以及机器、人、材料、方法之间联系的一种分析方法。 -P：Phenomena(non) 现象 Physical 物理的 -M：Mechanism 机构 Machine 机器 Material 材料 Method 方法 Man 人 “WHY”分析法举例当气缸工作时从杆处漏油 PM分析法的步骤 阐明现象或问题。 用自然科学原理来指导对现象或问题的分析。 逻列出引发该现象或问题的各因素之间的联系。 调查研究机器、人、材料和方法之间的联系。 研究通常的情况。 调查研究机器失效的原因。 建立适当的调查研究的方法。 常用工具的改善。 总体设备效率（OEE） 定义 -对设备生产能力的总计算量 OEE=可利用率×性能效率×质量合格率 可利用率=（总时间-总停机时间）/总时间 性能效率=（总生产时间/总开机时间）× （理论周期/实际周期） 质量合格率=（总产品数-总不合格品数）/ 总产品数 OEE-驱动改善的工具 OEE标明应着力何处来改善设备的有效性。 OEE能告诉我们所用的工具是否影响了我们满足顾客需要的能力。 OEE能帮助我们作出资本设备的购买决定。 OEE能告诉我们的TPM小组是否对设备效率起到了积极作用。 TPM与5S的关系 5S -整理：区分存废，去污存精 -整顿：分门别类，各就各位 -清扫：环境设备，清扫维护 -清洁：三S彻底，一尘不染 -自律：四S遵行，养成习惯 5S未落实前推行TPM事倍功半白费力气 设备保养工作的区分 预防保养段：为使用单位之职责 -一级保养：清洁、检查、润滑防