油罐内壁清洗施工方案.docVIP

目 录 施工方案 2 1.0 编制依据： 3 2.0 施工工艺流程： 3 3.0清洗油罐的准备工作： 3 4.0 油罐内壁清洗施工： 3 5.0 表面处理： 4 6.0 安全保证措施： 6 1. 除锈过程中的安全与防护 7 油罐内壁清洗工程 施工方案 编制单位： 河南九州防腐工程有限公司 日 期： 2007年11月09日 1.0 编制依据： 1. 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88； 2. 《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91； 3. 甲方技术要求文件； 2.0 施工工艺流程： 办理交接手续——施工准备——通风——检查合格——刮除罐底及罐底2米以内的内壁油污清理——脚手架搭设——刮除内壁2米以上油污清理——检查合格——手工除锈（St3极）或化学除锈（PI级）——水冲洗——检查合格 ——验收、移交——投入使用 3.0清洗油罐的准备工作： 1、对清洗油罐的竣工图、技术档案、事故记录及使用情况进行调查，制定清罐的施工方案和技术措施。 2、对从事清罐的工作人员应进行技术和安全培训，包括：熟悉施工方案和技术措施，学习安全规则和防火、防爆、防毒的安全常识，并进行实际考核。 3、检查油罐防雷、防静电接地装置沿罐周长的间距不宜大于30m，接地电阻不宜大于10Ω。 4、检查浮顶油罐浮船与罐壁连接的静电导出线，其截面积不得小于25mm2。 5、按照清罐施工方案和技术措施要求，对与油罐相关的工艺管线、阀门、法兰、液位计等采取必要的安全保护措施。 6、备齐清罐扭面的符合防火、防爆安全要求的动力源、设备、工具、检测仪器等。 7. 在罐口安装排风扇，对罐内的气体加强排放，使其浓度降低，达到有关标准，以便工人在罐内安全施工。 4.0 油罐内壁清洗施工： 1、施工方法：采用人工方式清除罐内淤渣 2.1化学酸洗除锈，应选用硫酸、盐酸或磷酸配制成的酸洗液进行酸洗。酸洗方法可采用浸泡法、喷淋法或循环法。 2.2 酸洗液的配制，应按规定的比例和配制程序配制，其配比及工艺条件，可按表1的规定选用。 表1 酸洗液配比及工艺条件 材 料 名 称 配比（g/l） 工作温度（℃） 处理时间（min） 工业盐酸(d=1.18) 乌洛托品 水 400～540 5～8 余量 30～40 5～30 适用于钢铁件除锈，速度较快 工业盐酸(d=1.18) 工业硫酸(d=1.84) 食盐 KC缓蚀剂 110～150 75～100 200～500 3～5 20～60 5～50 适用于钢铁及铸铁件除锈 工业硫酸(d=1.84) 食盐 硫尿 水 180～200 40～50 3～5 余量 65～80 25～50 适用于铸铁除锈及清理大面积氧皮，若表面有型砂时，可加2.5%氢氟酸 工业磷酸% 水 7～15 余量 8 除净锈为止 适用于锈蚀不严重的钢铁件 2.3 酸洗时应严格遵守操作规程，可根据酸洗件的表面状况，在规定的范围内调整酸洗时间和酸洗液的温度。 2.4 在酸洗过程中，各道工序必须连续进行，中途不得停顿，并应定期检查酸洗液浓度的变化情况，及时补充蒸发掉的水分和耗用掉的酸液等酸洗液的成分。 2.5 对酸洗后能在短时间内涂上底漆的钢材，应进行中和和钝化处理（用磷酸酸洗时可不进行）。根据各种条件的不同，可选用下列方法处理和存放。 2.5.1 钢材酸洗后，立即用水清洗，继之用5%碳酸钠水溶液进行中和处理，再用水冲洗碱液，最后进行钝化处理。 2.5.2酸洗后，立即用热水冲洗至中性（用PH试纸检查），清洗时水温60℃左右，清洗2次到3次，然后进行钝化处理。 钝化液的配方及钝化工艺条件，参见表2。 表2 钝化液配比及工艺条件 材 料 名 称 配 比（g/l） 工作温度（℃） 处理时间（分） 重铬酸钾 2～8 90～95 0.5～1 重铬酸钾 碳酸钠 0.5～1 1.5～2.5 60～80 3～5 亚硝酸钠 三乙醇胺 3 8～10 室温 5～10 2.5.3 经钝化处理后，应在空气流通的地方晾干或用无油、水压缩空气吹干。 2.5.4 钝化后，应在24小时内涂完底漆；涂底漆之前，如已返锈，则应重新进行酸洗和钝化。 2.6对酸洗后不能在短时间涂上底漆的部位，应按下列工艺进行酸洗： 酸洗－水洗－中和活化－转化成膜－水洗－封闭 中和活化液，转化成膜液和封闭液的配比和工艺条件，应符合表3的规定。 表3 活化液、转化液和封闭液配比及工艺条件 材 料 名 称 配比（%） 工作温度（℃） 处理时间（分） 用 途 中和活化液 TS-H51 中和活化剂 水 0.1-0.3 余量 室温 0.5-1.0 用于转化膜前的预处理，有中和加速成膜的作用 转化成膜液 TS-L411 转化剂 TS-L401 加速剂 TS-Z501 中和剂 水 8-10