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关于快速成型制造工艺的小报告 快速成型简介 快速成型(Rapid Prototyping)是上世纪80年代末及90 年代初发展起来的高新制造技术，是由三维CAD模型直接驱动的快速制造任意复杂形状三维实体的总称。它集成了CAD技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代科技成果，是先进制造技术的重要组成部分。由于它把复杂的三维制造转化为一系列二维制造的叠加，因而可以在不用模具和工具的条件下生成几乎任意复杂的零部件，极大地提高了生产效率和制造柔性。 ???与传统制造方法不同，快速成型从零件的CAD几何模型出发，通过软件分层离散和数控成型系统，用激光束或其他方法将材料堆积而形成实体零件。通过与数控加工、铸造、金属冷喷涂、硅胶模等制造手段相结合，已成为现代模型、模具和零件制造的强有力手段，在航空航天、汽车摩托车、家电等领域得到了广泛应用。快速成型的特点 ??? (1)快速性 通过STL格式文件，RPM系统几乎可以与所有的CAD造型系统无缝连接，从CAD模型到完成原型制作通常只需几小时到几十小时，可实现产品开发的快速闭环反馈。 ??? (2)高度柔性快速成型系统是真正的数字化制造系统，它取消了工装夹具，系统不作任何改变和调整即可完成不同类型的零件的加工制作，特别适合新品开发或单件小批量生产。 ??? (3)与复杂程度无关性零件制造周期和制造成本与零件的形状和复杂度无关，而只与其净体积有关。 ??(4)高度集成化用重复的三维扫描成型复杂的三维零件，避免了数控加工的复杂编程步骤。从根本上克服了CAD／CAM集成时，CAPP这一瓶颈问题，从而实现高度自动化和程序化。 快速成形技术是集机械、电子、光学、材料等学科为一体的先进制造技术之一。2 快速成型技术应用对制造业的影响 ??快速响应市场是企业把握市场机遇，在竞争中求得生存发展的重要保障。在这样的背景下发展起来的RP技术必将引起制造业的重大变革。 (1)RP技术在制造方式上具有革命性的突破 ?不同于传统成型加工方法，利用RP技术加工零件，不需要刀具和模具，而是利用光、热、电等手段，通过固化、烧结、聚合等作用，实现材料的堆积，并从液态、粉末态过渡到实体状态从而完成造型过程。 ?(2)RP技术优化了产品开发过程，是快速市场响应的重要保证 RP技术出现后，实体造型、快速成型和3D数字化技术成为产品开发的主要因素，见图。在开发过程中，不断对原型进行评价修改，而且这种评价不只限于面对着图样或计算机上的图形“指手划脚”，而是可以得到不同阶段的试件原型，并随时得到用户的反馈，及时更正每个阶段发现的错误。随着产品开发过程的进行，结合不同阶段的设计内容和用户反馈，同步制作出试验原型。 ??由此可见，RP技术为产品开发提供了一种“新柔性”，不仅缩短了开发周期，而且大大隆低下产品开发中失误的可能性。 ? (3)产品在设计阶段接受设计评估与校审 传统产品开发过程中，用户一般要等待5—6个月才能看到新产品的试件原型。利用RP技术，可以在很短的时间(几小时或几天)内精确地生成产品的原型[3]。基于厂家和商家对RP原型的一致认同，很多制造厂家利用RP原型争夺产品订单。例如美国底特律的1家制造商，采用RP技术和快速精铸技术，在接到福特公司标书后的4个工作日内便生产出了第1个功能样件，从而在众多的竞争者中夺得了为福特公司生产年总产值达300万美元发动机缸盖精铸件的合同。 ?? (4)产品在设计阶段就可进行功能试验 RP技术使用新型光敏树脂材料等制成的试件原型具有足够的强度，可用于传热、流体力学等方面的试验，还可用于受载应力分布分析。例如，克莱斯勒直接利用RP制造的车体原型进行高速风洞流体动力学试验，节省成本达70％。我国西安东方机械厂导弹引信叶轮的传统开发流程费用为2～4万元，周期为3～5个月，而采用RP技术制作叶轮的树脂模型，直接用于弹道试验，制作时间仅为1．5 h，费用仅为40O元。 ??(5)可进行快速模具制造或成品制造 以RP原型作模心或模套，结合快速精铸、金属喷涂、粉末烧结或电极研磨等技术可以快速制造出企业生产所需要的模具或工装设备，其制造周期比数控加工缩短30％ 一4o％ 以上，成本却下降35％ 一70％。目前很多采用RP技术的公司并不单单是制作RP原型，而是将RP与RT技术结合，进行快速模具或成品制造。我国成功应用RP技术的一个实例就是深圳殷华公司利用真空硅胶模复制技术，把RP原型快速复制为聚氨脂材料(PU)的原型，通过选用不同性能的PU材料达到不同材料特性的要求，加以打磨喷涂等处理，就使快速原型成为快速产品。他们的很多客户带着这样的产品参加订货会和展览会，赢得了市场先机。 快速成形术已经广泛应用于家电、汽车、航空航天、船舶、工业设计、医疗等领域。艺术、建筑等领域的工作者也已开始使用RP设备。根据14个RP设备供应商