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薄板制作工艺流程中
薄板制作工艺流程;;;;;
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纵桁的拱弯＜L/1000 （L为纵桁的长度）;小组立阶段要点：
1.必须使用符合图纸及工艺要求的零件，组合型材组立之前，必须按照草图核对腹板、面板尺寸、形状、数量。
2.定位焊要规范
3.马脚严禁用气割批除
4.引熄弧板要严格按公司规定施工
5.严格控制装配间隙
6.焊接变形要及时矫正
7.纵桁、纵骨必须制作完整，火工矫正后方可流入下道工序。;三.胎架制作要求
1.胎架的基座必须具有足够的刚性，保证分段不变形。
2. 以水泥平台为基座， 若必须用框架基座， 应采取固定措施， 不得使胎架处于自由状态。
3.胎架采用纵横向、水平模板胎架，胎架高度为800mm，胎架周边的支柱应连成整体。
4.胎架模板宽度。 横向模板为300mm，纵向模板为200mm， 厚度必须大于等于10mm。
5.胎架纵、 横向模板间距为1000mm。
6.胎架水平精度控制在±2mm，必须由划线组采用激光经纬仪检验合格，以确保平整度。;胎架制作阶段要点：
1.胎架基座必须有足够刚性，防止变形。
2.胎架周边必须连成整体。
3.胎架水平精度控制在±2mm，并检验合格。
4.胎架支柱与模板必需焊接牢固。
5.要 注意模板平直度。
模板胎架 支柱胎架;四.平面拼板
1.拼板的板材不能用板夹吊运，必须使用电磁吊或永磁吊吊运。
2.平面拼板在模板胎架上进行。
3.拼完板翻身时，应采用专用吊杆，避免产生折弯。
4.拼板装配间隙0~1mm。局部超差要用电焊打底，拼板平面高低差＜0.5mm 。
;5. 定位焊长度50mm，间距300mm。
6. 清除焊缝两侧约30mm范围内的油、 水、 锈等杂物。另外潮湿焊缝必须烘干。
7.装配马脚、定位焊渣、飞溅必须及时磨掉。
在焊缝两侧30mm范围内应清洁、干燥、无屑、无氧化物和其它杂物及装配马脚。
8.引熄弧板要规范（按公司规定施工）
9.焊缝外观应均匀，焊道与基体金属之间应平滑过渡，余高不得超过3mm，焊缝宽度不允许有突变，不均匀不得超过2mm。;Evaluation only.
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Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd.;平面拼板阶段要点：
1.拼板的板材不能用板夹吊运、??身。
2.拼完的板必须采用专用吊杆翻身。
3.严格控制装配间隙，高度差。
4.装配马脚、定位焊渣、飞溅必须及时清除；引熄弧板要规范。
5.焊缝必须清洁、干燥。
提示：有两种拼板方式：一种是拼板焊单面埋弧焊，装配完构件，焊接完整后再翻身，埋弧焊另外一面焊缝。
另外一种方式：把一块甲板从中间分成两块两面焊完整，留中间一条焊缝焊单面，装配完构件，焊接完整后再翻身，含另外一条焊缝。;五.划线
1.必须标明：中心线、理论线、对合线、检查线、安装位置线。
2.长度宽度公差±1mm。（包括工艺收缩余量）
3.对角线长度公差为2mm。
4.相互平行构架线的平行度＜1mm。
划线阶段要点：
1.各种线必须准确标明
2.各种线准确度必须控制在公差范围内;六.中组立：
1.甲板在胎架拼板、矫正后划线、调整摆正后，定位焊死 。
2.定位需用定位板（俗称死胎板），为了减少变形定位焊点应根据板后等实际情况适当加密，间距以300~1000mm为宜。
3.按照划线位置进行装配，将装配误差控制控制到最小。
4.使用的零部件必须符合图纸及工艺要求，严禁使用不合格零部件，严禁装配自行下料。
5.构件安装时，装配间隙≤2mm。
6.硬档错位＜t/3，最大不超过3mm。;7.角钢、球扁钢、端侧板垂直度≤2mm.
8.从横向部件装配之间距离及水平偏差2mm。
9.构件安装时，应按由内向外的原则、顺序安装。
10.构件上胎架中组立前应检查板边直线度，避免在现场修整、研缝。
11.如果现场需要手工切割必须使用靠模，切割后清除熔渣并打磨。
12.构件安装完毕，应按测量表尺寸检测，检验合格后方可施焊。
13.焊前应对构件在同一截面间断处设置背梁加强，防止焊接变形。;;中组立阶段要点：
1.甲板拼焊后火工矫平，最好要有三个加热嘴。;2.甲板在胎架拼板、矫正后划线调整摆正后，定位焊死 。
3.定位焊必须规范，间距200~300mm，长度50mm，焊脚≤3mm。;5. 严禁使用不合格零部件，严禁装配自行下料。
6.构件安装时，应按由内向外的原则、顺序安装。;8.面板对接必须安装引熄弧板，引熄弧至少50mm长，焊完应及时割除、磨光滑、无肉眼看得见的缺陷。;9.焊脚尺寸应在焊前标注在焊缝上。
10.马脚严禁用气割刀割除。;七.焊接
1.焊
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