弯曲工艺20130923~25.ppt

下出件U形件弯曲模 为开底凹模，即下出件U形件弯曲模。弯曲后零件由凸模直接从凹模推下，不需要手工取出弯曲件。 模具结构简单，对提高生产效率和安全生产有一定意义。 这种模具不能进行校正弯曲，弯曲件的回弹较大，底部也不够平整，适用于高度较小，底部平整度要求不高的U型件。 二、U形件弯曲模 上出件U形件弯曲模 为上出件U形弯曲模。坯料由定位板、定位销定位。 凸模下压时，将坯料及顶板同时压下，待坯料在凹模内成形后，凸模上升，弯曲后的零件就在弹顶器的作用下，通过顶杆、顶板顶出，完成弯曲工作。 在凹模内设置了顶件装置，弯曲时，顶板始终压紧板料，因此弯曲件底部平整。还可进行校正弯曲，只要顶板接触下模座，作凹模底来用。 二、U形件弯曲模 二、U形件弯曲模 二、U形件弯曲模 1 －模柄 2 －上模座 3 － 凸 模 4 －卸料杆 5 －凹模 6 －下模座 7 －顶料 装置 8 －顶板 9 －定位销 10 －挡料销 图 U形件弯曲模 弯曲角小于90°的U形弯曲模 1-凸模；2-定位板；3-弹簧； 4-转动凹模；5-限位钉； 图 夹角小于90度的U型件弯曲模 下模部分设有一对转动凹模。弯曲前，转动凹模在弹簧 3 的拉力下处以初始位置，毛坯用定位板 2 定位。压弯时 凸 模 1 先将毛坯弯曲成 U 形，然后继续下降，迫使坯料底部压向转动凹模 4 缺口，使两边的转动凹模向内侧旋转，将工件弯曲成形。弯曲完成后凸 模上升 ，弹簧使转动凹模复位，工件沿垂直于图面方向从 凸模上 取下。 二、U形件弯曲模 三、 Z形件弯曲模 Z形件一次弯曲即可成形， 图a结构简单，但由于没有压料装置，压弯时坯料容易滑动，只适用于要求不高的零件。 图b为有顶板和定位销的Z形件弯曲模，能有效防止坯料的偏移。反侧压块的作用是平衡上、下模之间水平方向的错移力，同时也为顶板1导向。 1－顶板　2－定位销　3－反侧压块 　4－凸模　5－凹模　 1－顶板；2－定位销；3－反侧压块；4－凸模；5－凹模；6－上模座；7－限位块；8－橡胶； 9－凸模托板；10－活动凸模；11－下模座 三、 Z形件弯曲模 四直角弯曲件一次成形弯曲模 在弯曲过程中，凸模肩部会防碍坯料的转动，加大了坯料通过凹模圆角的摩擦力，使得弯曲件侧壁容易擦伤和变薄，同时弯曲后产生较大的回弹，使得弯曲件的两肩与底部不易平行（图c）。 特别是材料厚、弯曲件直壁高、圆角半径小时，这一现象更为严重。当弯曲件高度较小时，上述影响不大。 四、四角形件弯曲模 四直角弯曲件二次成形弯曲模 第一次采用图a所示的模具先弯外角，完成U形工序件，第二次采用图b的模具再弯内角，完成四直角弯曲件。 由于第二次弯曲时，工序件需倒扣在凹模上定位，如果四直角弯曲件的高度较小，凹模壁厚就会很薄，因此，为了保证凹模的强度，采用两次弯曲成形时，四直角弯曲件的高度应大于H＞（12～15）t时。 1－凸模　2－定位板　3－凹模　 4－顶板　5－下模座 ａ）首次弯曲 　ｂ）二次弯曲 四、四角形件弯曲模 图 弯曲凸、凹模工作的结构及尺寸 3.4.2 弯曲模工作零件的设计 弯曲模工作零件的设计主要是确定凸、凹模工作部分的圆角半径、凹模深度、凸、凹模间隙、横向尺寸及公差等。 1.凸模圆角半径 3.4.2 弯曲模工作零件的设计 弯曲件圆角半径小于最小弯曲半径（r rmin）时，则首次弯曲时凸模圆角半径大于最小弯曲半径，即 rT rmin，将弯曲件先弯成较大的圆角半径，然后采用整形工序进行整形，达到所需的弯曲半径。 当弯曲件的相对弯曲半径ｒ/ｔ﹤5~8时，凸模圆角半径取等于或略小于工件内侧的圆角半径ｒ，但不能小于材料所允许的最小弯曲半径值rmin。 1.凸模圆角半径 当弯曲件的相对弯曲半径ｒ/ｔ＞ 5~8 ，精度要求较高时，必须考虑回弹的影响，根据回弹值的大小对凸模圆角半径进行修正。 3.4.2 弯曲模工作零件的设计 2.凹模圆角半径 凹模圆角半径的大小对弯曲力和工件质量均有影响。 凹模两边的圆角半径应一致，否则在弯曲时坯料会发生偏移。 t ＜ 2mm时， ＝（3～6）ｔ ｔ＝2～4ｍｍ时， ＝（2～3）ｔ ｔ＞4ｍｍ时， ＝2ｔ 凹模圆角半径过小，坯料弯曲时进入凹模的阻力增大，易使工件表面擦伤甚至出现压痕。 凹模圆角半径过大，影响坯料定位的准确性。 生产中，凹模圆角半径通常根据材料的厚度选取 3.4.2 弯曲模工作零件的设计 3.凹模工作部分深度 凹模工作部分深度要适当。若深度过小，则坯料两端未受压部分太多，则工件弯曲成形后回弹大，而且直边不平直。若深度过大，则模具材料消耗大，而且压力机需要较大的工作行程。 V形件弯曲模：凹模深度及底部最小厚度。 3.4.2 弯曲模工作零件的设