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1 1 绪 论 1.1 当前国内定量装载设备的现状 目前我国约有2000台交流拖动的提升机，基本上采用恒制动力减速，在此情况下，提升载荷的变化对提升机的安全运行和提升能力有极大的影响。主要表现在：(1)容易发生过卷事故；(2)爬行距离和爬行时间长，提升能力减小；(3)对于采用脉动爬行的提升机，如果严重超载可能造成“二次给电”送不上；解决这一问题的关键是要采用定重装载和恒减速控制，其中定重装载是一种比较简单易行的方法。我国的标准箕斗装载设备是计量斗仓式和皮带机式装载设备，多数属于定容装载，其控制方式多用时间继电器控制胶带输送机装煤时间的方法来确定装载量。大，对提升机的安全运行构成了潜在的威胁。所以新的《煤矿安全规程》要求必须采用定重装载,不怕水浸、粉尘,对现场恶劣条件适应能力强，而液压称重装置存在泄漏问题，并且压磁传感器采用PLC作为控制主机后，调整比较容易，而且在加装PLC控制元件和回路后，更具有安全闭锁，防止重复装载，自动记录提升量，产量汇总等功能，可以避免发生因超载而出现的提升事故。可实现称重、装载、闭锁控制全自动化。对煤矿安全生产和经济效益提高有重大意义。针对该情况，定量称重带式输送机采用压磁称重装置以及PLC可编程控制。 1.2 当前国内定量装载设备的形式及原理 矿井装载提升系统可分为提升系统和装载系统，其中装载系统的安全可靠性直接影响到提升机的运行。采用定重测量方式时，关键是重量信号的提取，而它与压力传感器的可靠性密切相关。目前很多矿井采用压磁或应变片式的传感器来获取称重斗煤重信号。由于称重斗周围环境恶劣，潮湿且多尘，一般电学式压力传感器普遍使用效果不好，漂移严重，难以长期可靠运行。因此改进测量方法，实现准确可靠的定重装载，便成为当前亟待解决的问题。 随着煤矿自动化生产水平的不断发展，矿井对煤流系统及主井提升系统的要求亦越来越高。自动装载定量控制是主井定量装载系统的核心，因传统的定量装载装置一般是靠定量斗或满仓传感器等装置来实现定量装载，存在误差大、操作麻烦、易损坏、可靠性能差等诸多方面的不利因素，在使用过程中直接影响着煤矿的生产和安全。 一、箕斗装载设备的形式 箕斗的装载设备是井下煤仓向提升箕斗装载原煤的中间贮装与计量装置，也是本设计的重点之一。目前配合提升箕斗的装载设备有三种形式： 1、计量仓式箕斗装载设备 它的结构特点是有一个或一对独立的小型贮仓，通常称为定量斗。为了便于计量，小型贮仓制成 直立式或斜式，直立式是配合测重装置进行预先计重时用，斜仓则是配合矿车计数，给煤 装置计时和煤位信号等进行容积计量用。 2、溜槽式箕斗装载设备 其结构特点是溜槽上部与大容量煤仓直接相连，下部带有下开式扇形闸门和簸箕式溜嘴。这种形式的装载设备在60年代曾被广泛使用。 3、计量运输机式箕斗装载设备 它的结构特点是以板式运输机或带式运输机自动计量，慢速贮装，快速卸载。需要独立的传动装置，目前在新井中采用，本设计采用的就是带式运输机式箕斗装载设备。 二、定量胶带机装载的流程及原理 目前我国煤矿井下装载与提升系统,除少数八十年代后期新建的煤矿以外,在定重装载与提升方面自动化程度依然较低。绝大多数煤矿均采用定重定容装载双监视系统。这种装载系统曾经长期发挥着巨大的作用,但无庸讳言,由于其自动化程度相当低,其缺陷越来越明显,主要表现在以下几个面: 1)煤矿渗水十分严重,煤的干湿程度相差很大,定容装载煤量误差可达30%-50%。2)定重装载系统只发相应的信号,开停机依靠人工手动,操作误差可达10%-20%。3)没有相应的重量自动累加系统,煤产量统计依靠提升次数和箕斗标定重量来计算,煤量统计误差较大。4)井下环境恶劣,要求操作工人的精力高度集中,容易出现精神疲劳,常发生过量和重装。由此看来,提高装载的自动化程度,精确统计煤产量,降低井下工人的劳动强度十分必要。 当前,在我国煤矿中主井箕斗装载普遍采用定量斗加压磁元件计量方式,煤炭由煤仓下口的给煤机装煤通过胶带机运入定量斗,经压磁元件计量达到额定值时,给煤机、胶带机停运,箕斗到位后,定量斗通过溜槽将煤送入箕斗,箕斗提升,同时给煤机、胶带机运转给定量斗装煤。采用定量斗装载,由于煤仓容积大,在煤仓施工时,直接影响井筒周围岩层的稳定性。为不破坏岩层的稳定性,煤仓与井筒间均留有安全岩(煤)柱, 但是在煤仓下给煤机与定量斗间需掘进转载胶带机及定量斗硐室,该硐室的大小直接影响安全煤(岩)柱的可靠性。下面以古城矿井为例，简介其利用定量胶带机装载的流程及原理。古城矿井主井箕斗日提煤3000ｔ,根据箕斗装载位置的地质结构,采用定量斗带来的不安全因素及矿建工程量大等特点进行了分析,利用现代化的自动控制技术对主井装载方式做了大胆的设想,发现利用定量胶带机能解决以上存在的缺陷,而且装载途径简化、机房硐室减小,能够增