热加工工艺-1.铸造-3.ppt

3.2 铸造工艺图——砂型铸造工艺方案的确定 铸造工艺图 将工艺设计的内容（工艺方案）用工艺符号或文字在零件图上表示出来，所形成的图样。 内容： 铸造分型面 浇冒口系统 浇注位置 型芯结构尺寸 控制凝固措施等 是铸件图、模样图和铸型装配图的依据 3.2.1 铸件图： 反应铸件的实际形状、尺寸、和技术要求的图样，是生产、检验、验收的依据。 1.铸件图内容： 切削余量 工艺余量 不铸出来的孔槽 尺寸公差 加工基准 铸件金属等级 热处理规范 铸件验收技术条件等 2.符号 公差、起模斜度、圆角只标特殊位置，其余写在技术要求里面； 加工定位符号、加紧符号； 双点划线表示零件轮廓形状； 双点划线和粗实线之间标注加工余量尺寸 加工余量和不铸出的孔槽等被切除的部分在剖视图中用网格线表示 浇注位置：浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。 3. 铸造方案的确定 浇注位置的选择 上 下 下 上 体收缩大铸钢、球墨铸铁、壁厚差较大铸件，为防止铸件产生缩孔、缩松的缺陷，定向凝固原则应使铸件的厚大部位朝上或侧放 铸件的重要加工面和受力面应朝下或位于侧面 车床床身 绳轮铸件 锥齿轮 应将面积较大的薄壁部位置于铸型下部，或使其倾斜位置 上 下 ② ① 下 上 铸件的大平面应朝下 上 下 尽量减少型芯数量，最好使型芯位于下型 上 下 上 下 分型面的选择**与浇注位置的关系** 上 下 下 上 ① ② 1. 分型面尽量采用平面，避免曲面 2. 分型面应选在铸件的最大截面处。 3. 应尽量使铸件的全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件的尺寸精度。 ① ② 上 下 上 下 26 使铸件全部或大部分放在同一砂型 4.尽量使加工基准面与大部分 加工面在同一砂型内 尽量使加工基准面与大部分 加工面在同一砂型内 5. 尽量减少分型面数量，最好只有一个分型面 ① ② 上 下 中 支架分型方案 按图中方案Ⅰ，凸台必须采用四个活块方可制出，而下部两个活块的部位甚深，取出困难。 当改用方案Ⅱ时，可省去活块，在A处稍加挖砂即可。 7.铸件的非加工表面尽量避免有披缝 8. 分型面的选择尽量与浇注位置一致 6. 为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。 下 上 上 下 ① ② 工艺参数的确定 生产批量 最小铸出孔直径 灰口铸铁件 铸钢件 大量生产 成批生产 单件、小批生产 12～15 15～30 30～50 30～50 50 1．机械加工余量和铸孔 加工余量具体数值应一国家标准和铸件尺寸公差标准配套使用 2．起模斜度 3．最小铸出孔和槽4. 铸造圆角 5．铸造收缩余量 7 ．型芯及芯头 圆角半径一般约为相交两壁平均厚度的1/3~1/2。 通常灰铸铁为0.7~1.0%，铸造碳钢为1.3~2.0%，铝硅合金为0.8~1.2%，锡青铜为1.2~1.4%。 型芯的功用是形成铸件的内腔、孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形。 芯头的作用： 1）定位作用； 2）固定作用； 3）排气作用。 6 ．工艺补正量和分型负数 型芯 上 下 Ⅰ 下 Ⅱ 上 ① ② ③ 上 下 材料：HT200 收缩率：1.0 % 1 最小铸出孔和槽； 2 机械加工余量 3 起模斜度：为便于从铸型中取出模样而设置的斜度。 4 圆角、型芯和芯头 三 各种工艺参数的选择 5 铸造收缩率：为补偿铸件收缩，模样比铸件大出的尺寸。 6 设计浇注系统尺寸。 全部 3.2 四、浇、冒口系统 1. 浇注系统 1）浇注系统的组成及作用 2）浇注系统的常见类型 ① 封闭式浇注系统 ΣF直ΣF横ΣF内 ΣF直∶ΣF横∶ΣF内=1.15∶1.1∶1 ② 开放式浇注系统 ΣF直ΣF横ΣF内 ΣF直∶ΣF横：ΣF内=1∶2∶4 2. 冒口 冒口是在铸型中设置的一个储存金属液的空腔。 冒口 普通冒口 特种冒口 明冒口 暗冒口 保温冒口 发热冒口 大气压力冒口 易割冒口 零件图 铸造工艺图 铸型 型芯 芯盒 芯砂 型砂 模型 熔化 合 箱 落砂、清理 检 验 铸 件 3.1 砂型铸造工艺简介 浇注 冷却 凝固 造型 3. 砂型制造 * 砂型铸造 1、手工造型 2、机器造型 1)生产效率低; 2)造型方法灵活多样，对工人技术要求较高； 3)设备和工艺装备费用低。 适用于各种形状和大小的铸件单件、中、小批量生产，为大多数中小型企业广泛采用。 1)生产效率高; 2)铸型质量稳定（紧实度高而均匀、型腔轮廓清晰）; 3)设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长。 适用于中、小型铸件的成批、大批量生产。 3.1.1 造型方法分类 整模造型 分模造型 三箱造型 活块造型 挖砂造型 假箱造型 刮板