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浅议次高压燃气管道3PE防腐生产监造技术要点 　　中图分类号：F407.22 文献标识码：A 文章编号： 随着天然气市场的发展，燃气供应成为现代化城市能源供应的重要组成部分，钢制管道作为燃气输配的主要管材之一，它的可靠性、安全性是我们保障工业企业燃料供应和居民生活用气的重要保证。埋地钢质管道由于受土壤环境的作用，经常会发生各种腐蚀而导致管道泄漏。因此，严格把控钢管防腐工艺显得尤为重要。下面以次高压燃气管道3PE加强级防腐为例，对防腐工艺生产监造技术要点进行介绍。 一、产品生产质量流程控制 （1）钢管外观检验： 除锈之前对每根钢管进行仔细检验，防止在端口变形、凹坑、划伤等缺陷的钢管进入下一工序。 （2）表面脱脂： 钢管在制造和运输过程中不可避免地粘附油脂，必须去掉表面的油脂才能进入下一道工序。 （3）钢管预热： 通过加热去除钢管表面的潮气，加热温度40-60℃，提高除锈质量，防止除锈后的钢管返潮。 （4）抛丸除锈： 对钢管外表面进行初锈，除锈等级Sa2.5级，锚纹深度达到涂层设计要求，去除钢管表面的焊渣．毛刺。 （5）除锈检查： 检查除锈后的钢管表面暴露的固有缺陷，其次检验除锈等级是否达到标准要求，不合格管进入不合格管平台。 （6）微尘处理： 对锚纹内微尘进行吹扫．清洁，提高涂层的附着力。 （7）中频感应加热： 采用中频感应加热装置对钢管进行加热，达到涂敷所需的温度。 （8）环氧粉末喷涂： 当钢管的温度达到环氧粉末涂敷要求的时候，进行底层环氧粉末喷涂，粉末经过共粉桶的流化，经过静电感应作用，经喷枪均匀喷涂到钢管外壁，形成一层厚度为80微米-170微米的环氧粉末涂层。 （9）胶粘剂挤出： 在环氧粉末涂层没有完全胶化之前，中间层的胶粘剂通过挤出机均匀的涂敷在环氧粉末底层上，厚度170微米-250微米。 （10）聚乙烯底层挤出： 当底层的环氧粉末和中间层的胶粘剂涂敷之后，迅速地通过挤出机均匀的缠绕在最外层，经压辊压实，完成涂敷作业。 （11）水冷却： 钢管经涂敷后，采用强制水冷却，使涂层充分固化，并可提高涂敷速度。 （12）管端处理： 沿着两根钢管之间的缝隙，将三层聚乙烯涂层裁开，采用钢丝刷将钢管两端的涂层打磨去掉，裸露出钢管金属表面，处理长度 100毫米-150毫米，再PVC胶带缠好保护管端。 （13）涂层检测： 对每根钢管的涂层厚度检测，外观检查及漏点检查，检测电压25千伏，测试防腐层与钢管的粘接力，并做详细记录。 （14）产品标志： 在距管端1米左右的位置上，标上产品的标志，主要包括制造厂名．产品名称．产品规格．生产日期等内容。 （15）成品防腐钢管堆放： 堆放时，防腐钢管底部应采用枕木，防止磕碰。 4．质量要求 在生产中检验出的不合格产品，一律废掉重新进行防腐，决不允许进行修补后的防腐管出现。 二、 检查、试验与验收 2.1表面处理质量检验 2.1.1表面处理后的钢管应逐根进行表面除锈等级检验,用GB/T8923中相应的照片或标准板进行目视比较，表面除锈质量应达到Sa21/2级的要求；表面锚纹深度应每班至少测量两次，每次测量两根钢管，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测量,锚纹深度应达到50～90μm；表面处理过程的钢管表面温度应进行监测，钢管表面温度应保持在不低于露点温度以上3℃。 2.1.2 钢管表面灰尘度应每班至少检测两次，每次检测两根钢管。按照GB/T18570.3规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度不应低于2级。 2.1.3 对每批进厂的钢管在表面处理后应至少抽测2根钢管表面的盐份。按照GB/T18570.9规定的方法或其它适宜的方法进行钢管表面盐份的测定，钢管表面的盐份应不超过20mg/m2。 2.2 应对涂敷过程中的钢管加热温度进行连续监测，钢管的加热温度等工艺参数应符合确定的参数。 2.3 防腐层外观应逐根目测检查。聚乙烯层表面应平滑， 无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。防腐管端应无翘边。 2.4 防腐层的漏点应采用在线电火花检漏仪进行连续检查，检漏电压为25kV，无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏点时，可按第6章的规定进行修补；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该防腐管为不合格。 2.5连续生产的钢管防腐层厚度至少应检测第1、5、10根，之后每10根至少测一根。宜采用磁性测厚仪或电子测厚仪测量钢管3个截面圆周方向均匀分布的各4点的防腐层厚度，同时应检测焊缝处的防腐层厚度，结果应符合相关规定要求。 2.7 防腐层的