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浅议工业自动化仪表智能化 　　工业过程自动化是通过自动化仪表、自动化技术与生产工艺及设备的有机结合来实现的，因此，工业自动化仪表与系统是仪器仪表工业最主要的一类。当前，国际上自动化仪表与系统正进行着一场新的“变革”，即仪表的智能化、数字化、网络化与开放性。 1. 我国工业自动化仪表智能化的策略及现状 仪表智能化指采用超大规模集成电路和微处理器技术，利用嵌入式软件协调内部操作，使仪表具有智能的功能，在完成输入信号的非线性、温度与压力的补偿、量程刻度标尺的变换、零点错误、故障诊断等基础上，还可完成对工业过程的控制，使控制系统的功能进一步分散。 90年代初，仪表行业组织了DDZ-S系列仪表的联合开发，解决了控制仪表的数字化问题。同时，国内有关仪表厂引进了单回路调节器、电容式和扩散硅式变送器、DCS、执行结构等新技术，并开展了国产化工作。“九五”期间，跟踪国际潮流，现场总线智能仪表与系统成为发展的热点。HART智能仪表开发成功；FF智能仪表关键技术突破；Lon智能开展网络产品的开发与应用发展迅速；CAN总线、Profibus总线产品的应用已取得成效。 2.仪表的智能化过程 仪表的智能化首先从控制器开始。可编程单回路调节器是这类智能仪表的代表，如山武-霍尼威尔公司SSC系列的KMM（最近有SDC40B）；横河公司YS-80系列（最近有YS170）的SLPC等。可编程单回路调节器是以微处理器作为运算控制器的核心，它主要接收和输出标准的、连续的电模拟量信号，可由用户编制程序，组成各种数字式过程调节装置。它将回路控制、数字运算、逻辑运算及通信等多种功能集于一体，通过编制程序，可以实现不同的功能。 3.现场仪表的智能化与总线化 首先，以智能变送器来说明现场仪表的智能化进程。 智能变送器集成了智能仪表全部功能及部分控制功能，具有很高的线性度和较低的温度漂移，降低了系统的复杂性、简化了系统结构。智能变送器具有一定的人工智能，可实现自学习功能等；可集成为多敏感元件的变送器，能同时测量多种物理量和化学量，全面反映被测量的综合信息；精度高，测量范围宽，其量程比最高可为400：1，能应付很宽的测量范围，特别适用于要求量程比大的场合；可采用标准化的通信接口进行信息交换，这是智能变送的关键标志之一。智能化使变送器由单一功能向多功能和多变量检测发展，由被动进行信号转换向主动控制和主动进行信息处理方向发展，由孤立元件向系统化、网络化发展。 第一代智能变送器主要以提高性能为主，一般为模数混合式仪表。这是因为在大量应用的DCS系统中，现场一级仍保留着4～20mA模拟信号和“一对一”的单向信号传输模式。第一代智能变送器使仪表的性能与精度得到了大大的提升，但在检测信号上仍属被动型。 第二代智能变送器在第一代智能变送器的基础上，实现由被动进行信号检测转换向主动控制和主动进行信息处理方向发展，由孤立的检测变送单元向系统化、网络化发展。智能变送器属于现场设备，将它们和其它的各种现场上的设备与上一级的监控装置连接在一起形成的全数字化的、串行、双向、多站的网络通信系统，这就是现场总线网络控制系统（FCS）。 总线化现场仪表功能丰富，在FCS中，几乎不存在单一功能的现场仪表。如横河川仪生产的EJA系列FF现场总线压力变送器，具有两个相互独立的AI（模入）功能模块，分别计算差压和静压。它的自诊断不但可以检测出压力超界、环境温度过高、量程设置错误，而且还能检测出压力传感器、温度传感器以及放大器、模块等硬件故障；再如Fisher-Rosemount公司的FIELDVUEDVC5000f系列是一种典型的总线化调节阀门控制器，它采用FF总线通信协议，实现阀门与系统的双向通信及自诊断功能。它内置PID和AO（模出）功能块，实现了通过PID运算并根据运算结果调控阀门工作的功能。除此之外，还能提供如下报警信息：提供阀门的行程、输入电流、行程报警、行程累计和故障报警等；提供自诊断信息：阀门特性测试、阀座关闭压力、执行机构预置工作压力范围、阀门摩擦力和动态误差带测试分析数据。Valve Link软件和设备管理系统AMS的Valve Link Snap On软件通过处理这些宝贵的信息，可对阀门的工作状态做出及时的诊断，从而将定期维修和临时维修改进为预防性维修。 4.嵌入式智能仪表 嵌入式Internet技术在工业过程控制中的一个重要应用是实现对远程现场设备的状态监控，Internet将从最初的Personal to Personal发展到Personal to Device，Deviceto Device时代，智能将下移到设备，大量的嵌入式设备将连接到Internet。 新一代智能仪表——IP智能现场仪表基于嵌入式Web服