机械原理教学资料（段楠）第十章 齿轮机构及其设计.pptVIP

加工齿轮时，安装刀具齿顶线超过啮合线上的啮合极限点N1时的加工情况： N1 刀具的顶部切入了轮齿的根部，出现了将齿根已形成的渐开线齿廓切去一部分的现象。 ——根切(undercutting) 3. 渐开线齿廓的根切 1). 根切现象及其后果 根切——用范成法加工齿轮时，刀具的顶部切入了轮齿的根部，将齿根的渐开线齿廓切去一部分的现象。 根切的后果 降低轮齿的抗弯强度； 降低齿轮传动的重合度。 2). 产生根切的原因 P ? ? rb r ra N1 O1 2 B1 3 B2 1 刀具在位置1开始切削齿间； 在位置2开始切削渐开线齿廓； 在位置3切削完全部齿廓； 当B2落在N1点的下方： PB2?PN1 PB2?PN1 不根切 刀具在位置1开始切削齿间； 在位置2开始切削渐开线齿廓； 在位置3切削完全部齿廓； 当B2与N1点重合： PB2=PN1 P ? ? rb r ra N1 O1 1 2 B1 3 B2 P ? ? rb r ra N1 O1 1 B1 2 3 B2 PB2=PN1 不根切 当B2落在N1点的上方： PB2?PN1 PB2PN1 根切 结论： 用范成法切齿时，刀具的齿顶线超过了理论啮合点N1发生根切。 3). 不发生根切的条件 恰好不发生根切时，刀具的齿顶线通过理论啮合点N1，即： P ? ? rb r ra N1 O1 ha 1 3 B2 被加工齿轮： 齿条刀具： 当ha*=1，?=20°时,被切齿轮不发生根切的最少齿数zmin=17。 为了保证无根切现象，要求 不发生根切的最小齿数 为了制造齿数z zmin，而又不发生根切的齿轮，可以使刀具的齿顶线不超过理论啮合点N1，即使： 降低刀具B2点的位置 4). 避免根切的措施 P ? ? rb r ra N1 O1 ha 1 3 B2 提高轮坯N1点的位置 ha*? ?? zmin? ?? ? 对传动不利 zmin? ?? ? 对传动不利 功率损耗? 改变刀具中线与轮坯分度圆的相对位置 ——变位齿轮 齿条刀具中线外移距离xm，使刀具的齿顶线通过理论啮合点N1 x称为径向变位系数 x 0 刀具远离轮坯，正变位； x =0 标准齿轮； x 0 刀具移近轮坯，负变位； 三. 变位齿轮概述 1. 变位修正问题的提出 标准齿轮存在的不足之处 一般不能采用齿数 z zmin 的齿轮； 不适用于中心距 a? ? a 的场合； 一对标准齿轮相互啮合时，小齿轮齿廓渐开线的曲率半径和齿根厚度较小，啮合次数较多，强度较低。 变位齿轮的意义 （1）避免根切现象。切削z zmin的齿轮而不发生根切； （2）配凑中心距。一对齿轮在非标准中心距的情况下不仅均能安装，而且能满足侧隙为零、顶隙为标准值的要求； （3）改善小齿轮的强度和传动啮合特性，能提高齿轮机构的承载能力。 （4）修复已磨损的旧齿轮。 2. 加工变位齿轮时刀具的变位 径向变位量xm： 切制变位齿轮时，刀具由切制标准齿轮的位置沿径向从轮坯中心向外移开或向内移入的距离。 径向变位系数x（变位系数modification coefficient） x 0 刀具远离轮坯，正变位； x 0 刀具移近轮坯，负变位； ——正变位齿轮 ——负变位齿轮 3. 不发生根切的刀具最小变位系数xmin P ? ? rb r ra N1 O1 ha 1 3 B2 xm 被加工齿轮： 齿条刀具： zmin = 2h*a / sin2? ——不发生根切的最小变位系数 3. 变位齿轮的参数及尺寸 由于刀具相同，故变位齿轮的基本参数m、z、?、ha*、c*与标准齿轮均相同，d、db与标准齿轮也相同，齿廓曲线取自同一条渐开线的不同段。变位后，齿轮的齿顶高与齿根高有变化。 正变位齿轮 x0 ha hf 标准齿轮 x＝0 分度圆 负变位齿轮 x0 hf ha hf ha 基本参数 z、m、? 、ha* 、c*、x 尺寸计算 分度圆 基圆 分度圆周节 齿厚 齿槽宽 齿顶高 正变位齿轮 x0 ha hf 标准齿轮 x＝0 分度圆 hf ha xm xm 齿根高 ?! 2）内啮合传动 3）齿轮与齿条啮合传动 4）讨论 外啮合 内啮合 齿轮齿条 ??与模数m无关 ha*? ?? ? ?? ?? ? z? ?? ? 当z??， ?? ? ?? max 3. 重合度的物理意义 ??实质上表明同时参与啮合的轮齿对数的多少。 当?? ＝1：在齿轮传动的过程中，始终有一对轮齿参加啮合； rb2 r2 O2 ?2 rb1 r1 O1 ?1 P N1 N2 B1 B2 pb1 pb2 rb2 r2 O2 ?2 O1 rb1 r1 ?1 B1B2 pb pb 当?? ＝2：在齿轮传动的过程中，始终有两对齿啮合； P N1 N2 B1 B2 当??