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25Cr2Ni4MoV轮盘锻件伤缺陷性质研究 　　摘要：材质为25Cr2Ni4MoV的轮盘锻件，在进行超声波探伤检验时发现有超标缺陷，导致锻件报废。本文通过低倍、高倍，以及宏观断口等试验分析，对该轮盘锻件超声波探伤缺陷性质进行了分析。分析结果表明，该25Cr2Ni4MoV轮盘锻件超声波探伤缺陷性质为白点裂纹。 关键词：25Cr2Ni4MoV 轮盘 白点裂纹 锯齿状裂纹 材质为25Cr2Ni4MoV的轮盘锻件，其生产制造工序为：钢包精炼→锻造成型→锻后正回火热处理（正火温度900℃）→粗加工→超声波探伤检验→调质热处理→取试理化检验→精加工→二次超声波探伤检验→磁粉探伤检验。在粗加工后进行的超声波探伤检验时，在锻件内部发现连续性的密集缺陷，缺陷严重超标，锻件依然进行调质热处理，在精加工后再次超声波探伤检验时，在锻件内部仍然发现连续性的密集缺陷，因此导致锻件报废。本文在该轮盘锻件缺陷密集性部位套取试棒三根（直径为Φ30mm），通过低倍、高倍以及宏观断口试验，对该轮盘锻件超声波探伤缺陷性质进行分析。 1.试验方法 将3根试棒磨光后，用50%盐酸水溶液热酸腐蚀，进行低倍酸洗试验，检查轮盘锻件的缺陷宏观形态以及轮盘锻件的宏观低倍组织形貌；在经低倍酸洗后的试棒缺陷处切取高倍试样，磨制后在光学金相显微镜下观察分析缺陷微观形态，对轮盘锻件的显微组织、晶粒度级别、非金属夹杂物级别分别进行评定，对缺陷与组织的关系进行分析评定；在剩余试棒的缺陷处开槽在260℃保温3小时后热打断口，观察该轮盘锻件宏观断口形貌。 2.检验结果 2.1低倍检验结果 3根试棒经磨光后，用50%盐酸水溶液热酸腐蚀后检查，3件试棒上均无明显的疏松孔洞，未见明显的偏析，未见明显的非金属夹渣等缺陷，但每件试棒上均发现有沿试棒圆周的长短不一的横向裂纹，裂纹最长约20mm。该轮盘锻件试棒的宏观低倍组织形貌见图1～2。 2.2宏观断口形貌检验结果 在3件试棒缺陷处的背面开槽，并在260℃保温3小时，及时从热处理炉中取出，在落锤断口试验机上热打断口，试棒的宏观断口形貌见图3，断口上发现有呈椭圆形的的粗结晶状斑点，如图中箭头所指，由于该斑点区接近于裂纹断面，在经260℃加热保温后，斑点区颜色为呈氧化色（金黄色），断口面其余区域（正常区）为呈浅灰色的纤维状形貌。 2.3高倍检验结果 在试棒缺陷处切取的高倍试样，磨制其试棒轴向面，未经腐蚀在光学金相显微镜下观察，裂纹微观形态见图4，裂纹首尾相连，断续相交，并相交成一定角度（约120°），呈锯齿状形貌，裂纹内及附近均未见非金属夹杂物；该轮盘锻件的非金属夹杂物级别按GB/T 10561-2005标准评定，硫化物类、氧化铝类、硅酸盐类、球状氧化物类、单颗粒球状氧化物类等各类非金属夹杂物均未超过1.5级；经4%硝酸酒精溶液腐蚀后在光学金相显微镜下观察，该轮盘锻件显微组织为调质热处理后的正常组织，即回火索氏体组织，裂纹附近未见氧化脱碳现象，也未见塑性变形痕迹；经饱和苦味酸水溶液腐蚀后在光学金相显微镜下观察，材料的晶粒度按GB/T 6394-2002标准评定为5.0级，裂纹既有穿晶形态，也有沿晶形态，裂纹穿过现有晶界，即裂纹两侧晶界一致，见图5。 3.分析 3.1低倍检验证实，试棒上存在数条裂纹，长度约20mm，这些裂纹在进行超声波探伤时必然引起缺陷波的反射，这就是说，该25Cr2Ni4MoV轮盘锻件超声波探伤超标缺陷就是锻件中的裂纹。 3.2在我国国家标准《GB7232-87金属热处理工艺术语》中有明确地规定：白点裂纹是钢中因氢的析出而引起的一种缺陷，在纵向断口上，它呈现接近圆形或椭圆形的银白色斑点。从该轮盘锻件的裂纹微观形态来看，裂纹首尾相连，相交成一定角度，呈锯齿状，这是白点裂纹微观形态的典型特征；从宏观断口形貌来看，断口中有椭圆形的呈粗结晶状斑点，由于斑点接近裂纹断面，颜色上呈金属氧化色，但仍可以肯定，断口形态具有白点断口的特征。上述事实就可以证明，该25Cr2Ni4MoV轮盘锻件超声波探伤超标缺陷性质为白点裂纹。 3.3据有关资料介绍[1-7]，白点是由于钢中氢和组织应力热应力共同作用的结果，这里的组织应力不仅指奥氏体转变为马氏体形成的内应力，还包括奥氏体转变为珠光体形成的内应力。因此，不仅锻后空冷至300℃以下易产生白点，空冷至300℃以上，600℃以下也很可能产生白点。氢气和组织应力产生白点的原理大致如下：1）钢中含有氢时，使钢的塑性降低。当含氢量达到某数值时，塑性急剧地下降，造成氢脆现象。尤其当钢内长时间存在应力的情况下，氢可以扩散到应力集中区（间隙溶解的氢原子有集中到承受张应力的晶格中去的倾向），并使其塑性下降到几乎等于零。在应力足够大时就