压铸模与其他模具课件作者范建蓓主编第三章节压铸模设计.ppt

第八节 压铸模的失效分析 一.压铸模的失效形式及原因 压铸模失效形式主要有：侵蚀、磨损、变形、冷热疲劳和开裂五种。 模具失效的主要原因有以下三点： 1.热交变应力引起的热疲劳； 2.熔融合金对模具材料的化学－物理作用； 3.压铸件脱模时，模具产生的局部应力。 二.提高压铸模使用寿命的措施 为了提高压铸模的使用寿命，从以下几方面加以考虑： 1.压铸件的设计； 2.压铸模的设计； 3.模具的加工质量。 第九节 压铸件的缺陷分析与排除措施 一.影响压铸件质量的因素 影响压铸件质量的因素是多方面的，主要有压铸机性能的稳定性，压铸工艺参数的选用、合金的成分及熔炼工艺、涂料的使用，模具结构的合理和制造质量。 与模具有关的影响铸件质量的因素如下： 1.成型零件的精度、表面质量和强度、刚度； 2.横浇道的形式和截面面积； 3.内浇口的截面面积和内浇口的开设、位置设计； 4.排溢系统； 5.浇注温度和模具温度。 二.压铸件的缺陷分析及排除措施 1.流痕 流痕是首先进入模腔的熔融合金，形成一个极薄而不均匀的金属层，被后来的熔融合金所弥补留下的痕迹。 2.冷隔 冷隔是温度较低的金属流相互对接但未融合而出现的缝隙。它呈规则的线形，有穿透和不穿透的两种，在外力作用下有发展趋势。 3.凹陷 凹陷是铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 4.气泡 气泡是在铸件表皮下，聚集气体故障所形成的鼓泡。 5.气孔 气孔是卷入压铸件内部的气体所形成的较为规则、表面较为光滑、显暗灰色表面的孔洞（多为圆形、椭圆）。气孔产生的原因主要是包卷气体产生的。 6.缩孔、缩松 缩孔、缩松是压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。缩孔表面呈暗色。下面集中的缩孔小而分散的为缩松。合金凝固温度范围小易形成缩孔，凝固温度范围大易形成缩松。 7.花纹 花纹是铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出。颜色不同与金属基体的纹络，用0＃纱布稍擦几下即可除去。 8.裂纹 裂纹是铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透和不穿透的两种，并有发展趋势。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别在于铸件开裂处金属是否被氧化。 9.欠铸 欠铸是熔融合金未充满型腔，铸件上出现充填不完整的部位。 10.飞边 飞边是铸件金属边缘上出现的金属薄片。 11.分层（夹皮） 分层（夹皮）是铸件上局部存在有明显的金属层次 。 12.错边 错边是铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移。 13.变形 变形铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。 总结 本章主要讲述压铸模分型面的选择、成型零件的设计计算、浇注系统和排溢系统的设计，抽芯和推出机构设计、加热冷却系统的设计原理和方法，模具失效的缺陷分析，压铸模的总体设计；重点掌握压铸模的基本结构组成、压注模的设计要点，能正确合理设计压铸模。 2.内浇口的尺寸选择 （1）内浇口的厚度 对于薄壁复杂压铸件，宜采用较薄的内浇口，以保持必要的充型速度；一般结构的压铸件以取较厚的内浇口为主， 使充型平稳，并且有利于改善排气条件。 （2）内浇口的宽度和长度 内浇口的宽度和长度经验数值见下表： （3）内浇口的截面积计算 3.内浇口位置的选择原则 （1）内浇口位置应使熔融合金进入型腔后，首先充填型腔深处难以排气的部位； （2）除特大型压铸件，一般内浇口的数量以单个为主； （3）内浇口的位置应尽量避免熔融合金直冲型芯或型腔侧壁； （4）内浇口的位置应使熔融合金流程最短，不过多改变流向； （5）应设在压铸件较厚的部位； （6）内浇口的引入位置不应引起压铸件的收缩变形； （7）有时设在热节处，提高补缩效果； （8）对精度要求较高、表面粗糙值小且不加工的部位，不宜布置内浇口。 五.排溢系统的设计 排溢系统由排气槽和溢流槽两大部分组成。 1.溢流槽的设计 （1）溢流槽位置的选择 通常设置在熔融合金最后冲击或最后充填的部位，以及 熔融合金汇流、易裹入气体和产生涡流的部位，或铸件 过厚、过薄的部位。 （2）溢流槽的截面形状和尺寸 溢流槽的截面形状有三