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我国全自动落纱粗纱机和粗细联发展 　　随着我国科学技术的进步，纺织工业正从劳动密集型行业向技术密集型行业转化。经济的发展，必然带来人力资本的上升，因此，我国纺织企业正在向提高单机自动化程度、减少万锭用工人数的方向发展。对于粗纱机而言，改变粗纱落纱方式及运输方式是提高粗纱机单机自动化程度和提高劳动生产率的一个重要途径。 半自动落粗纱方式 在上世纪80年代悬锭粗纱机进入中国市场以及我国研制出FA系列悬锭粗纱机后，粗纱落纱方式由传统的拔下锭翼落纱发展到不拔锭翼落纱的简易落纱方式称为半自动落粗纱方式。由于悬锭粗纱机所用锭翼分为上锭杆悬锭锭翼和下锭杆悬锭锭翼，因而悬锭粗纱机分为上锭杆悬锭粗纱机和下锭杆悬锭粗纱机。由于锭翼形式不同，其落粗纱方式也不同。 上锭杆式粗纱机半自动落纱方式为：当粗纱纺制到设定长度且下龙筋由换向位置上升到预定位置后，粗纱机自动停车，然后下龙筋自动超降至落纱位置，由操作工取出满纱管。满纱管取完后，操作工按龙筋上升按钮，龙筋上升到插管位置时，操作工插上空筒管，插空筒管完毕后，操作工按龙筋上升按钮，使下龙筋升到生头位置，操作工生头重新启动机器作新一轮纺纱。 下锭杆式粗纱机半自动落纱方式为：当粗纱纺制到设定长度后，粗纱机自动停车，下龙筋进行翻转，使下龙筋倾斜45°，以便于操作工取满纱管，满纱管取完后，操作工插空管，然后，下龙筋进行翻转，恢复正常纺纱位置，进人生头位置后，操作工生头重新启动机器作新一轮纺纱。目前，国产悬锭粗纱机落纱方式都为上锭杆式半自动落纱方式，在纺织企业普遍应用。 自动落粗纱方式 随着计算机技术的快速发展，计算机技术被广泛应用到纺织设备上。为提高单机自动化程度，减少纺织企业万锭用工人数，国际上先进粗纱机制造厂商，在90年代纷纷推出了自动落纱粗纱机。自动落纱粗纱机是在悬锭粗纱机基础上，配备粗纱自动落纱装置，从落纱到生头，开车全自动进行。减轻了操作工的劳动强度，提高了生产效率。 欧美地区粗纱机制造厂商生产的自动落纱粗纱机都是下锭杆式粗纱机，其自动落纱方式各不相同，其代表产品有德国、意大利、西班牙等自动落纱粗纱机。 德国青泽公司670型自动落纱粗纱机自动落纱方式为：当粗纱纺制到设定长度锭翼定向定位后，粗纱机自动停车，下龙筋自动超降，粗纱被拉断分离。车内轨道自动对接，吊锭嘴及空筒管在拖链带动下，进入车内，使吊锭嘴与满纱筒管对中，此时拖链上吊锭嘴及空筒管相邻排列。下龙筋上升，使吊锭嘴取满纱管，然后，下龙筋下降到一定位置，拖链移动半个锭距距离，使空筒管对准筒管轴，下龙筋上升，将空筒管放置在筒管轴上，下龙筋下降至纺纱位置，拖链带着满筒运行至车后，轨道复位。粗纱机自动生头，进入新一轮纺纱。此种结构特点是结构紧凑，整机简洁美观大方。但落纱速度相对较慢，制造精度要求较高。 瑞士利达公司的自动落纱粗纱机自动落纱方式为：当粗纱纺制到设定长度后，粗纱机自动停车，下龙筋自动超降，拉断粗纱。然后，下龙筋向前移出到机前，升降平台带着空筒管和吊锭下降，吊锭嘴及空筒管相邻排列，并使吊锭嘴和满纱管对中，便于取满筒纱。取到满筒纱后，升降平台上升到一定位置，空筒管移动半个锭距距离后，使空筒管对准筒管轴，然后，升降平台二次下降，将空筒管放置在筒管轴上，升降平台上升到工作位置，下龙筋向后移至车内工作位置，龙筋上升到纺纱位置粗纱机自动生头，进入新一轮纺纱。此结构优点是落纱速度快，成功率高，落纱和纺纱机构相对独立因而不会相互影响，由于升降平台在车前，使之结构看起来不够简化。 日本丰田生产的悬锭粗纱机为上锭杆式粗纱机。自动落纱方式为：粗纱机纺制到设定长度后，粗纱机自动停车，下龙筋第一次自动超降并拉断粗纱，叉式机械手从机前进入车内，抓住满筒纱，下龙筋作第二次自动超降使筒管齿轮脱离满筒纱。机械手带着满筒纱从车内退回至车前，即机械手将满筒纱取出。升降平台带着空筒管和吊锭嘴下降，吊锭嘴及空筒管相邻排列，并使吊锭嘴和机械手上满筒纱对中，便于取满筒纱。取到满筒纱后，升降平台上升到一定位置，使空筒管移动半个锭距距离后，使空筒管对准机械手，然后升降平台二次下降，将空筒管放置在机械手上，升降平台上升到工作位置，机械手带着空筒管从机前进入机内，下龙筋上升将空筒管放置在筒管齿轮上，机械手从机内退回到机前，下龙筋上升至升头位置，粗纱机自动生头，进入新一轮纺纱。缺点是机前机械结构复杂占地面积多，对纱管的管理要求极高。 截至21世纪初期，清泽的和利达的自动粗纱机得到了全球用户的肯定，但因为价格昂贵，投资性价比低，没有得到大范围推广。日本丰田等机型的用户更是屈指可数。 我国全自动落纱粗纱机的研发始于20世纪初期，研发方向分为内置式和外置式落纱两类，2004年前后开始在展会上展出概念样机，同时，因为国内劳动力在金融危机前的优势比较明