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探索二灰碎石基层施工技术应用 　　摘要：近年来，随着经济的发展以及科技的进步，道路施工技术也有了很大提高，二灰碎石基层得到了广泛的应用。二灰碎石基层具有很多优良的性能，比如原材料丰富，稳定性强、便于施工等，因此越来越受到人们的关注。本文主要探讨一下二灰碎石基层施工中影响施工质量的一些重要环节，以促进我国交通建设的发展。 关键词：二灰碎石；施工；技术；控制；检测 中图分类号：TU74 文献标识码：A 二灰碎石基层施工是近年来采用的一种新技术，并且逐步得到了推广，同时对施工工艺、质量控制以及原材料、机械等方面的要求越来越严格，这也是保证施工质量，提高我国交通建设水平的重要措施。 1 二灰碎石基层原材料选择 石灰可采用钙石灰和镁石灰。生石灰中CaO和MgO含量。应满足要求，当采用消石灰时，也必须测定CaO和MgO含量。测定所用粉煤灰中有效氧化物含量，其技术指标应满足规范规定要求。测定碎石表观密度和干捣松方密度并计算空隙率。 2 二灰碎石混合料施工过程 2.1 拌合前原材料性能检验 1）石灰 施工前对料厂石灰进行有效氧化钙和氧化镁检测。每天混合料拌和前，测定石灰的含水量。块状生石灰应在施工前集中消解，并通过10mm筛孔，堆放应有防雨措施。 2）粉煤灰 每天混合料拌和前，应检测粉煤灰含水量，并将其中的团状粉煤灰粉碎，粉煤灰含水量应小于35%。 3）碎石 对料厂提供的集料分别做筛分、压碎值、塑性指数、液限等试验，并在装入料仓前，分别测定各种规格集料的含水量。 2.2 混合料拌和 混合料拌和是施工能否严格按照设计配合比进行的关键，所以必须严格控制混合料的拌和质量。 1）开始拌和前，检查各类集料的含水量，计算配合比。为减少干缩应使混合料含水量略低于混合料最佳含水量。 2）混合料拌和刚开始，出料时取样检查是否符合目标配合比的要求；正式生产后，每隔1～2h检查拌和混合料的情况，以确保其含水量、配比等符合要求。 3）混合料拌和后，由漏斗出料直接装车，车辆应前后移动，分3次装料，避免混合料离析。 2.3 混合料运输 根据拌和出料和摊铺的需要，采用车况较好、箱板密封、保水性好的自卸汽车，数量略有富余。在混合料装料前及卸料后，均清理车厢底，防止混合料凝结。远距离运输，车上混合料应予以覆盖，以防止水分过分散失。 2.4 混合料摊铺 1）摊铺前应将下层洒水湿润。 2）检查摊铺机运行状况，发现不正常的问题，及时加以修复。 3）调整好传感臂与导向控制线的关系，以严格控制基层摊铺厚度。 4）摊铺时速度应控制在1～1.5m/min左右，螺旋布料器应有2/3埋在混合料中。 5）通过初步整型后，用轻型压路机快速碾压1～2遍。整型过程中，要及时消除粗集料离析现象，对局部低洼处，用新拌混合料进行找补整平。 2.5 混合料碾压 1）摊铺完毕整型后应立刻碾压。 2）碾压时先稳压，再用振动压路机先轻后重振动碾压，最后用胶轮稳压直到无轮迹为止。直线段上由两侧路肩向路中心碾压；曲线段上从内侧路肩向外测路肩碾压。 3）碾压过程中应保持混合料表面含水量在略低于最佳含水量状态。如表面水蒸发过快，应及时洒水以弥补水分的损失。碾压时，如出现弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，以确保摊铺质量。 2.6 养生 混合料碾压完毕后应立即开始养生，并同时进行压实度检测。养生时将湿润的草袋或麻布覆盖在碾压完成的底基层顶面。养生期间应定期洒水，保持基层处于湿润状态。养生结束后必须将覆盖物清楚干净。基层养生7天后，立即施工下封层。 3 二灰碎石基层质量控制和检测 3.1原材料质量控制指标 原材料中的石灰等级、石质材料的压碎值与针片状含量和级配、石粉的含泥量和含水量与水泥的质量是影响二灰稳定碎石混合料基层施工质量的重要因素。原材料的所有物理力学指标必须符合规范要求，当原材料与原试验有较大差距时，就必须对混合料中集料的各组分的含量重新调整，尽可能使集料的级配与原试验的各项指标保持较高的一致性。 3.2 混合料的质量控制 混合料的质量控制是多方面的，根据对影响密实式二灰碎石强度主要因素的分析，主要从以下几个方面进行控制。 1）混合料的颗粒级配。施工中，根据确定的试验室配合比中集料级配的组合调整结果、配合比和结合料的颗粒组成，建立二灰稳定碎石混合料的颗粒组成范围，以此来检测筛分结果。 2）结合料剂量。结合料剂量是影响二灰稳定碎石基层强度的重要因素之一。如果结合料剂量不足或与要求的相差较大，就会导致结合料二灰稳定碎石强度下降，直至出现严重质量问题，因此尽可能地保持结合料剂量的相对稳