冰箱底钢板冲压工艺分析及模具设计方案套筒热挤压工艺与模具设计方案.docVIP

本文通过对冰箱底钢板冲压工艺进行分析，合并工序，减少模具数量，节约模具投入，缩短产品的加工周期，有效地控制生产成本。 1 引言 图1所示零件，是某冰箱配件的重要零件——底钢板。材料为0.03mm厚的镀锌钢板，年产量200万件，要求冲压加工后表面光洁平整、无飞边、无毛刺，不允许起皱、拉裂等现象。从零件结构分析，要保证该零件顺利成型，关键是凸模与凹模的间隙、成形中部凸苞时的压边力调整合理，如果把它分开加工，很容易保证，但模具的数量会增加，模具投入会成倍增长，产品的加工周期会延长，因此，经过认真的分析后，采用复合模结构来解决这一问题。 图1 底钢板零件图 2 工艺分析 要保证零件的质量，冲压工艺的方法有两种： 按落料→冲凸苞→冲月牙→弯四周边→弯“Z”形。这样的工序加工，没有任何问题。但模具的数量会增加到5副，这样模具投入增加，模具制造周期延长，最关键的是增加两道工序后产品的加工周期延长，加工成本居高；按年产量200万件计，成本会增加不少； 把落料→冲凸苞→冲月牙合并成一副复合模（这里主要讨论此复合模），合理配置各凸模与各凹模之间间隙、中部凸苞成形区域内合理调整压边力。可有效地保证了产品质量。通过对以上两种方案对比，很直观地选用方案。 3 模具结构及工作过程 模具结构如图2所示。凹模结构如图3所示。 模具工作过程：把正确地安装在冲床上，上滑块下行时，卸料板3在弹簧或聚氨酯的作用下压紧零件表面继续向下，中部成形凸苞凸模逐步进入下模13，在达到下死点前1mm时，其它凸模开始切削，达到下死点后，完成各孔切削及中部凸苞成形。滑块上行，在弹簧（压缩弹簧）或聚氨酯的作用下卸料板3推出零件，成形、切切削结束。重复这一循环过程，得到落料、月牙成形后的凸苞成形后的合格零件。 图2 模具结构 1.下模座 2.导柱 3.卸料版 4.同定板 5.导套 6.上模座 7.上垫板 8.凸模 9.凸模 10.凸模 11.凸模 12．螺钉 13.下模 14.凸模 15.凸模 16.凸模 17.凸模 18.下垫板 19.凸模 20.月牙凸模 21.柯凸苞凸模 图3 凹模结构 4 模具关键零件的加工 该模具加工的难点是凹模、固定板。根据上述凹模、同定板的结构来看，孔多，且形状不同、凸凹模之间的间隙又小，形位公差要求高。结合已有设备，选用慢走丝加工凹模、固定板上各孔。 5 冲压设备选用 因零件结构较大，切边、冲孔冲压力较小，中部成形凸苞的压力较大，模具外形较大。结合本公司现有设备，选用JH36-250冲床，完全满足要求。 6 结束语 该模具经试模调试，现已批量生产使用6个月，加工产品95万件。模具未发现异常。实践证明，采用复合模结构方案完全能保证零件的尺寸、质量要求挤压件设计和坯料的计算 套筒零件如图1所示，材料为30Mn。采用反挤压工艺成形毛坯。 零件尺寸精度超出了热挤压所能达到的要求，需加放机加工余量。根据图1的产品零件图，可知D=39mm，H/d=60/31=1.94。查资料得单边余量为1.25mm，径向公差为-0.3+0.6；中心偏差0.4mm；高度方向的单边余量6mm，公差为-0.5+1.0。从而设计套筒的热挤压件如图2所示。 经计算得到挤压件体积为51637mm3。 根据体积相等的原则和挤压件体积（加上1%的烧损量），初步算得坯料尺寸为φ35×54.2mm，再加上下料负公差0.7mm，确定下料尺寸为φ35×54.9mm。 2 工艺过程 (1)下料。将整根的30Mn棒料剪切成φ35×54.9mm。剪切斜度不得大于0.5mm，剪切后的坯料断面不许有剪切毛刺。 (2)加热。加热设备选用中频感应加热炉，钢温不低于1200，采用流水加热，坯料中心与表面的温差不大于50。 (3)镦粗预制坯。为便于毛坯在凹模腔内准确定位，将加热坯料外径镦粗至φ41.3mm(预制坯高度H≈40mm)。 (4)热挤压。将镦粗后的毛坯放在反挤压模内挤压。开始挤压温度为1150～1200，终止挤压温度不得低于900，挤压件的中心偏差为0.3mm，上口高低不平度不得大于5mm，弯曲度在66mm长度内不得大于0.25mm。 (5)热处理。采用余热退火处理，挤压件退火处理后的硬度为207～240HB。 (6)清理。热处理后挤压件应进行酸洗清理，清理后的挤压件表面不许有过蚀麻点和残留氧化铁皮存在。 挤压成形工步如图3所示。 工艺计算和设备选择 3.1 变形程度计算 反挤压筒形件的变形程度即断面收缩率（参见图2）。 满足钢质零件热挤压变形程度εF＜60%的要求。 3.2 挤压力的计算 已知挤压方法，被挤压材料，终止挤压温度不低于900。单位挤压力p和总挤压力P按下式计算： 式中