工艺征文选登精益生产工作法——三元整合法（大会发.doc

工艺征文选登 精益生产工作法——“三元整合法” （大会发言稿） 北京奔驰—戴姆勒?克莱斯勒汽车有限公司CG装焊车间 马继强 [按：《机械制造工艺》07年第11、12期文字版刊载有删节，本网络电子版再全文刊登一次，仅此说明] 300C系列车型是我们北京奔驰—戴姆勒?克莱斯勒汽车有限公司的新产品，该系列车型是高端轿车产品，也是我们公司在新厂区投产的第一个系列车型。在生产制造中，我们通过引进技术、不断总结、优化工艺，积累和提炼了不少先进制造工艺。这里对精益生产工作法——“三单元平衡整合法（三元整合法）”做一概要介绍。 定义：“三单元平衡整合法”是一个缩小平衡范围的方法，具体是：以3个工位为一个平衡单元，对其进行作业分析和改善；再以3个平衡单元为一个分组，对分组进行作业分析和改善；然后以3个分组为一个大组，继续对大组进行作业分析和改善。通过这样阶梯式操作，逐步实现对整条生产线平衡的分析和改善。应用这一方法对作业时间过长、影响生产节拍的问题进行技术攻关，分解了线平衡，使平衡工作得以简化。 问题提出 在我们焊装车间，300C系列车型投产之初，设备工装调试刚刚完毕。对于第一次焊接装配轿车车身，加工人需要适应新的制造标准及操作方式，虽然经过了先期工艺培训，但实际操作的熟练程度还是有限；另外“七种浪费”中的多个问题也有存在。这些问题致使生产节拍受到影响，焊装装配线的生产通过率曾经仅为（12～15）分钟/辆，难以保证班产40辆份的量产纲领。如何优化操作方法、较少浪费、调整生产线平衡以实现精益生产的问题摆在了我们面前。 问题分析 在生产300C之前，我们公司已经做过精益生产理念和操作方法的培训与推广。对于300C系列车型生产制造中存在的优化操作方法、较少浪费、调整生产线平衡问题，我们按照PDCA模式，应用了一些工具对问题进行分析，这些分析为焊装装配线实现精益生产奠定了基础。 “P（Plan策划）—D（Do实施）—C（Check检查）—A（Action处置）”模式，是标准的四个阶段工作循环步骤。在我们优化操作方法、较少浪费、调整生产线平衡过程中，正是经历了一个个PDCA循环的螺旋上升，使工艺方法不断优化，从而逐步向精益生产迈进的。 应用工具 工具一：SWI标准作业指导书 我们公司推行实施的SWI（Standard Work Instruction）“标准作业指导书”，是根据工业工程的方法研究和作业测定技术，结合各生产线、工位的生产数量，对已确定的每个人的作业内容和安全、质量等关键内容，按作业顺序作出规定的文件。这项指导加工人标准化作业的规定性文件，描述了生产作业的操作要点/工作步骤、工作时间、非增值时间、关键点、材料、工装和图示说明等内容。标准作业指导书也是检验人员进行过程考核的一项依据。此项文件的操作要点内容，源自工艺技术文件的相关规定，制定SWI需按照精益生产理论，首先进行动作分析，优化工艺。 精益生产理论中的动作分析，目的是： （1）有效地简化/删除多余动作，减少作业的强度； （2）根据人因学原理，按人的生理特点设计动作，减少疲劳； （3）研究并选用合理的人—机交互作用方式和设备装置与人的界面，保证安全性。 （4）使全部动作符合动作经济原则。 精益生产的理念就是减少浪费。制定SWI的过程同时也是查找七种浪费、避免七种浪费的一个过程。七种浪费有①生产不合格产品②过度生产③库存④过多的搬运⑤等待⑥多余的运动⑦提供顾客不需要的服务和产品。 SWI是我们优化工艺、解决问题的首选工具之一。 工具二：PPSR实际问题解决报告 PPSR（Practical Problem Solving Report）“实际问题解决报告”，是我们公司精益生产中应用的另一工具。这个报告是对一个不良现象/不合格项做深度分析：描述问题出现的部位，在人、机、料、法、环、测的“鱼刺图”上标注直接原因/可能原因，再依次、逐步持续询问“为什么？”，直至找出产生问题的根本原因，然后对此制定短期措施/补救方法以及长期解决措施，并进行动态跟踪，从而使问题得到彻底解决。 得益于PPSR这一工具，使我们对问题的判断更趋准确，分析也能有的放矢。 工具三：生产线平衡法 “Line Balancing生产线平衡”，是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。平衡生产线，需要综合应用到程序分析、动作分析、layout（布局）分析、搬运分析、时间分析等工业工程手法，可以有效提高加工人及设备工装的功效，较少工时浪费，降低成本，从而实现精益生产。 应用上述三项工具，使我们“优化操作方法、较少浪费、调整生产线平衡以实现精益生产”的问题得以解决，有效地运用了精益生产理论，“三单元平衡整合法”（三元整合法