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可锻铸铁管件铸造工艺规程 2011年2月 目 录 一、坩埚修筑工艺规程 二、工频感应电炉熔炼工艺规程 三、浇注工艺规程铸件清理工艺规程 修筑坩埚用耐火材料%）SiO2＞98, Al203＜0.2, Fe203＜0.5。 3硅砂坩埚耐火材料坩埚耐火材料表修筑坩埚用耐火材料%） 粘结剂（质量分数，%） 备 注 6-12 号筛 12-20 号筛 20-40 号筛 40-140 号筛 140号筛 以上 硼酸 （工业用） 水 水 玻璃 1 30 40 10 20 1.5 1.8 主要用于炉底和炉壁 主要用于炉口 2 38 12 35 15 1.8 2-2.4 主要用于炉底和炉壁 主要用于炉口 3 15 8 15 24 38 3.0 1-1.5 4-5 主要用于炉底和炉壁 主要用于炉口 4坩埚 要尽量使各绝缘层不发生裂缝等现象，以保证每层绝缘效果，若有裂缝应用同种材料垫补上。 常见的隔热绝缘层的形式见图1-2： 图1-2隔热绝缘层的形式 4.3填筑坩埚底部： 逐层用捣固平锤紧实，通常，第一层浮材料可铺100mm，以后每层都不宜超过50-60mm，最后应高出炉底10-30mm，在用平锤捣实后刮平，炉底应保持水平。 4.4安置钢坩埚模： 在安置钢坩埚模时，使炉衬壁厚尽可能均匀，当钢坩埚模安置好后，可在其中放入一块起熔体，以把它压牢。 4.5填筑坩埚壁： 填筑方法与填筑坩埚底部同。 4.6填筑炉口和炉嘴： 先涂以适量水玻璃，然后填筑，并用小锤子打结实。通常，炉口、炉嘴应具有外高内低的斜面，以防金属液外溢。 5坩埚烘烤和烧结 坩埚烘烤和烧结时，通常采用“空炉低功率慢1100℃左右，然后投入第一炉炉料继续进行烧图-3和表1-2。图-3工频感应电炉硅砂坩埚烘烤烧结规范实例 I室温加热至900，时间12h，平均升温1.3/min，目的是为了排除硅砂的水分，并使部分硅砂进行转变由900加热至1100，时间8h，平均升温0.4/min，目的是使坩埚温度上下均匀1100℃加热至1300，时间lh，平均升温0.3/min，目的是使坩埚初步烧结1300℃加热至1480，时间lh，平均升温0.18/min，目的是使坩埚烧结到一定的厚度具有相/t O.15 0.5 1.5 3 5 10 烘烤时间/h 7-9 8-10 10-11 12-16 12-18 24-30 烧结时间/h 3-5 3-5 4-6 5-7 8-10 12-14 二、工频感应电炉熔炼工艺规程 熔炼铁水牌号：KTH300-06,内控为KTH330-08。铸件平均壁厚≤10mm。 1加起熔体 如果是冷炉或炉内没留铁水时，应先加入起熔体，以加快熔化速度通常起熔体是整块状的，也可用几块较大的铁料进行代替。如果起熔体的尺寸较小，则可将它靠近炉壁放置，否则熔化速度会大大减慢。 2加炉料 为加快熔化速度和减少损耗，通常熔点较低、元素烧损较小的炉料先加，熔点较高、元素烧损较大的炉料后加，铁合金应最后加入加料时须特别注意，冷湿炉料和镀锌炉料要加在其他炉料上面，让其慢慢进入铁水中，以避免铁水飞溅。 3进行通电熔化 炉料加入后，即可通低电压进行预热，然后再改用高电压送电，以使起熔体和炉料自下而上地慢慢加热和融化 在熔化过程中，应经常观察坩埚的侵蚀情况和炉子功率表，若有漏炉危险时，应立即停止熔化。 4进行炉前质量控制 分析化学成分，观察三角试块断面，测定铁水温度，观察气体及炉渣情况等。 分析化学成分控制范围见表2-1 表2-1分析化学成分控制范围 C Si Mn P S Cr 2.6-2.9 1.4-1.9 1.7S＋0.2 ≤0.1 ≤0.2 ≤0.06 5出炉 出炉时，应根据下一炉的情况而决定炉内留或不留铁水，如材质不变或类似，应留部分铁水。熔炼结束炉内一般不宜留下铁水以防炉子上下温差较大，坩埚容易产生裂纹。 出铁温度控制范围1420-1450℃。 6孕育工艺 6.1孕育剂加入量 出铁时在铁水包中加入铝-铋复合孕育剂，加入量为：质量分数（AI）0.010-0.015%＋质量分数（Bi）0.006%-0.015%。 6.2孕育剂后时间 孕育处理后应在6-8min内浇注完毕。 三、浇注工艺规程 l浇注前的准备 1.1浇注工必须全面熟悉所浇注铸件的工艺文件。浇注前应了解浇注顺序、 1.2检查修包质量并进行烘干预热。 1.3清除浇注通道的不安全因素。 1.4备好保温聚渣、引火、堵铁等材料以及挡渣、扒渣、堵铁等工具。 1.5备好倒剩余铁水用的砂型。 2浇注 2.1出铁之前应检查浇包的安全装置是否安装到位，确保安全 2.2按浇注顺序、工艺要求进行浇注。 2.3第一次盛铁水的浇包，如发现沸腾现象应立即