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穿越河流输油管道腐蚀和防护 　　摘 要：探讨了穿越河流输油管道的腐蚀形式， 包括内腐蚀、防水层、防腐蚀层和保温层破坏、电化学腐蚀、土壤腐蚀、应力腐蚀和冲刷腐蚀等， 分析了各种腐蚀形式形成的原因， 并提出了相应的防腐措施。建议在建立完备的管道数据库的基础上， 对于穿越河流输油管道应该采取内外涂层保护、阴极保护和土壤腐蚀保护等综合手段， 并用稳管措施加以保护； 对于已经裸露于河流中的输油管道要考虑河流涡激振动引起的应力腐蚀； 在强度设计中应该考虑地理环境变迁、河道水文地质变化和人类未来发展的规划等因素对输油管道的影响。 关键词：输油管道 穿越河流 腐蚀 措施 一、穿越段输油管道的腐蚀形式 管道穿越河流的方式有裸露穿越、浅埋穿越、沟埋穿越、水平定向钻穿越和隧道穿越等形式。穿越段的管道保护大多采用加套管保护。腐蚀现象的产生一方面与管道的材质、非金属夹杂物等有关， 一方面与输送的原油中含有腐蚀性介质和流动状态有关， 如水、CO2、硫化物及细菌等， 对于穿越段输油管道还应该考虑特殊的地质、水文及其他环境因素的影响。 1.内腐蚀 以前苏联为例， 大型油气管道水下穿越共出现37 次事故， 有15 起（超过40 %） 事故发生在穿越的河滩部分[1]， 原因是管道输送腐蚀性介质引起的管道内腐蚀。管道内壁的大面积腐蚀并不会引起管道内腐蚀失效， 此时管道的机械强度和塑性性质并未受明显影响， 管道内壁局部产生的点蚀、片状腐蚀以及裂纹等是引起管道内壁腐蚀的主要原因[2 ]。引起内腐蚀的根本原因在于原油中含有腐蚀性介质，形式有： ①腐蚀性介质在管道表面形成腐蚀产物膜， 在管道大部分区域腐蚀产物膜与管道表面紧密接触， 在有些区域存在孔隙， 腐蚀性介质通过孔隙， 透过腐蚀产物膜， 到达管道表面， 形成局部腐蚀。②输油管道运行时温度约在80℃， 管道常温作业工艺下的防腐涂料与管道运行时的热膨胀系数不一致，造成涂层破损， 在破损处出现针孔、龟裂和剥离， 从而形成局部腐蚀。③当管道输量降低， 流速变缓形成油水分层时， 部分水沉积在管道低洼处， 这是管道腐蚀大多发生在管道的侧下方的原因。另外， 流动状态的改变会对管道介质中溶解氧的扩散起作用， 也会对内腐蚀产生影响。 2.电化学腐蚀 管道外防腐一般将涂料均匀致密地涂敷在金属表面， 用高电阻的涂层隔离管道与大气、土壤、水等腐蚀介质的接触， 切断腐蚀电池的通路， 阻止管道腐蚀。在管道运输、安装及使用过程中不可避免地会使涂层受损， 裸露的金属表面在电解液中构成腐蚀电池， 绝大多数形成微电池作用。处在电池中电位较负部位的金属作为阳极不断溶解或者腐蚀成为金属离子进入介质。对穿越河流的管道， 套管的屏蔽作用会产生封闭体系自催化腐蚀， 套管内的管段处于线路阴极保护系统的屏蔽区， 阴极保护电流不能对其起保护作用， 应加强牺牲阳极保护措施， 消除套管的屏蔽作用[3]。直流输电线路、电气化铁路的轨道回路和阴极保护电路是引起杂散电流干扰腐蚀的主要原因， 产生由外加电位差而构成的腐蚀电池， 破坏区域比较集中， 大多在防腐层破损处， 腐蚀破坏强度与杂散电流强度成正比。 3.土壤腐蚀 输油管道发生腐蚀穿孔的地方多位于跨河及穿越透气性差异较大的土壤附近[4]。这与土壤的潮湿度、电阻率、土质中的离子含量、pH 值、细菌、自然电位及土壤容重等因素有关， 根据各个地区的具体土壤情况， 利用权重较大的腐蚀因素可以建立各个地区管道沿线土壤腐蚀分级的回归方程， 利用腐蚀率的大小建立分级标准[5]。由于地震等原因产生土壤的移动也会引起管道机械损伤， 造成管道局部破坏。 4.应力腐蚀 管道材质的事故多为焊缝开裂及母材缺陷（沙眼、凹凸不平） 尺寸的扩展造成的应力腐蚀， 焊口的焊缝金属与热影响区金属产生微小的裂纹和很高的残余应力， 降低钢管强度、塑性和耐蚀性能， 在腐蚀介质与残余应力的作用下， 裂纹成为腐蚀源[4]。应力腐蚀的形式有： ①某些输油管道采用间歇式输油，状态经常发生变化， 造成管壁内环向应力的波动， 致使管道中产生缺陷的疲劳扩展， 形成应力腐蚀疲劳断裂。②河滩穿越段， 在冬季含水土壤冻结产生压缩力的作用下， 管壁中的机械应力超过临界值， 造成管壁应力腐蚀破坏。③输油管道在输送介质的过程中温度可达80 ℃， 受输送介质温度和季节变化等因素的影响， 管道受到较大的热应力作用， 处于穿、跨越附近的拐弯处更易发生应力腐蚀。④原油流对输油管道内壁施加压力， 使管道发生振动， 原油高速稳定流动还可能使管道产生屈曲[6]。⑤对注水泥浆防腐保护层的套管还应该考虑在温度发生剧烈变化时， 水泥浆产生的蠕变作用对所保护管道的应力影响。⑥未考虑河床冲刷及地层下陷等情况导致输油管道裸露在河流中， 从而受到水流涡激及地