数控加工技术课件作者李玉兰主编第三部分单元二.ppt

第三部分数控铣削加工技术与实训 单元一 V600立式数控铣床(大河机床厂) 单元二 数控铣削加工工艺 单元三 数控铣床加工程序的编制 单元四 数控铣床基本技能实训 思考与练习题 单元二 数控铣削加工工艺 一、数控铣削加工工艺分析的内容 二、数控铣削加工工艺分析过程 三、数控铣削加工工艺文件的编制 四、常用夹具和工件安装 五、常用铣刀 单元二 数控铣削加工工艺 一、数控铣削加工工艺分析的内容 二、数控铣削加工工艺分析过程 1．检查零件图的完整性和正确性 2．零件技术要求分析 3．零件的结构工艺性分析 4．特殊零件的处理 5．提出或发现问题，制定解决问题的方法和措施 三、数控铣削加工工艺文件的编制 （一）数控加工工序卡—— 表3-17 三、数控铣削加工工艺文件的编制 （二）数控加工程序单 三、数控铣削加工工艺文件的编制 （二）数控加工程序单——表3-18 三、数控铣削加工工艺文件的编制 四、常用夹具和工件安装 （一）机床夹具概述 为保证加工精度，在数控机床上加工零件时，必须先使工件在机床上占据一个正确的位置，即定位，然后将其夹紧。这种定位与夹紧的过程称为工件的装夹。用于装夹工件的工艺装备就是机床夹具 （一）机床夹具概述 四、常用夹具和工件安装 四、常用夹具和工件安装 四、常用夹具和工件安装 （二）工件安装 五、常用铣刀 （一）常用刀具的种类及特点 1．数控刀具的分类 五、常用铣刀 2．数控刀具的特点 五、常用铣刀 3．基本刀具/刀柄系统 (图3-7) 五、常用铣刀 3．基本刀具/刀柄系统 (图3-8) 锥度为7:24的通用刀柄有五种标准和规格 即NT（传统型）、DIN 69871（德国标准）、IS0 7388/1（国际标准）、MAS BT（日本标准）、ANSI/ASME（美国标准） 五、常用铣刀 4．具有代表性的先进刀具系统 五、常用铣刀 4．具有代表性的先进刀具系统 五、常用铣刀 4．具有代表性的先进刀具系统 五、常用铣刀 4．具有代表性的先进刀具系统 五、常用铣刀 4．具有代表性的先进刀具系统 五、常用铣刀 4．具有代表性的先进刀具系统 五、常用铣刀 4．具有代表性的先进刀具系统 五、常用铣刀 4．具有代表性的先进刀具系统 五、常用铣刀 4．具有代表性的先进刀具系统 五、常用铣刀 （二）数控铣刀的选择 五、常用铣刀 （三）对刀 （1）机内对刀（试切、寻边器、Z向对刀仪） 1）试切法——表3- 23 五、常用铣刀 （三）对刀 （1）机内对刀（试切、寻边器、Z向对刀仪） 2）Z轴设定器(图3-20) 五、常用铣刀 （三）对刀 （1）机内对刀（试切、寻边器、Z向对刀仪） 3）寻边器——光电式寻边器图3-21，偏心式寻边器图3-22 五、常用铣刀 （2）机外对刀（刀具预调仪）——表3-27 五、常用铣刀 4)内轮廓型腔零件对刀——表3-24 同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值 7 若测头直径为10mm，则工件长度为-200.300-（-310.300）-10=100（或根据相对坐标值计算），据此可得工件坐标系原点W在机床坐标系中的 X 坐标值为-310.300+100/2+5=-255.300；或利用系统测量功能将零点偏置自动输入到偏置坐标系中 6 改用微调操作，让测头慢慢接触到工件右侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的X坐标值，如-200.300（或记住此时相对坐标值） 5 抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧 4 改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X坐标值，如-310.300（或把相对坐标置零） 3 快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧 2 将工件通过夹具装在机床工作台上，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置 1 步骤 序号 4)内轮廓型腔零件对刀——表3-25 然后将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址中，或利用系统测量功能将零点偏置自动输入到偏置坐标系中 7 若 Z 轴设定器的高度为50mm，则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 -250.800-50-（30-20）=-310.800 6 记下此时机床坐标系中的 Z 值，如-250.800 5 改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位（电子式为指示灯点亮） 4 快速移动主轴，让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面 3 将Z轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上 2 卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴 1 步骤 序号 移动两轴，使校棒侧面圆球的顶点与影屏坐标系中的Y轴重合，将校棒R值输入X坐标中，确立了X轴坐标 4 旋转校棒，使校棒侧