炼油厂低温热节能技术-1.pptxVIP

炼油厂低温热节能技术 - 1 炼厂的节能经验 2.加强能量回收 （1）低温余热的优化和综合利用 （2）换热流程的优化 （3）加热炉效率的提高 炼厂的节能经验 （1）低温余热的优化和综合利用 ①低温热存在的原因 扩建或新建装置项目审批时间长，设计时间短 ，“来不及”考虑与原有装置和系统的能量集成优化 委托设计的炼油厂对后果的严重性缺乏认识 脱离全厂能量优化，孤立设计新装置用能。 结果：每上一个新装置，增加一批公用工程和低温热 解决办法：新建装置能与原有系统能量集成匹配 炼厂的节能经验 （1）低温余热的优化和综合利用 ②当前典型的低温热利用系统（未改造） 左图显示几股高温热源与热媒水的传热温差高达50℃以上，所有各路热媒水与热源换热后温度都仅从60℃升高到70℃，只能用于极少数最低温的热阱，浪费极大。右图中的阴影部分是因传热温差而产生的有效能损失。 炼厂的节能经验 （1）低温余热的优化和综合利用 ③改进后的低温热利用系统 炼厂的节能经验 （1）低温余热的优化和综合利用 改进后的低温热利用系统 “梯级利用”是让60℃的低温热媒水先与低温物流换热，再从低温到高温，逐级与其它热源换热，这样可实现热媒水“小流量、大温升”的操作。上图所示的是改进后的流程，尽管热媒水量降低了一半，温度却从60℃提高到102℃，取热量的增加大于50%。右图中对应的传热温差和拥损失也大大减小。 炼厂的节能经验 （1）低温余热的优化和综合利用 ④低温热利用的原则 大系统装置间联合用热，减少低温热的产生 温度对口，梯级利用 与蒸汽动力系统优化同时考虑 升级利用措施(做功、制冷、热泵)与优化匹配同时考虑。 低温热回收利用是建立在全厂能量综合优化之上的系统安排，因而无论在空间上还是时间上，都必须在系统全局范围内统筹滚动规划，分期分批实施。 炼厂的节能经验 （1）低温余热的优化和综合利用 ⑤实例：某厂十一五节能规划低温热大系统利用优化流程 涉及常减压蒸馏、催化分馏、溶剂脱沥青、气体分离、动力及储运等多套装置20余个热源、阱的全厂大系统低温热利用流程。 炼厂的节能经验 （1）低温余热的优化和综合利用 ⑤实例：某厂十一五节能规划低温 热大系统利用优化流程 节能效果 热源部分按照温度高低递进为热媒水供热，热媒水共取热32.33MW/h 热阱部分递进自热媒水取热，共用热30.68MW/h。 按照低压蒸汽热值为6.978MW/h(含其冷凝潜热和冷却至100℃以下的显热)，共节约蒸汽44t/h 按每吨低压蒸汽80RMB￥，按年开工8400h计，该低温热系统每年可节约成本2900万元，预计投资回收期不超过一年。 引自《炼油技术与工程》，2007,12 炼厂的节能经验 （2）换热流程的优化 换热流程（或称换热网络）优化方法是指通过建立数学模型，用优化方法求得系统的最优设计方案和最优操作条件。该方法应用于炼厂设计和节能降耗已有多年，并且已取得了明显的效果。换热流程的优化通常包括以下内容 。 确定“最大”的总回收热量 合成换热网络 选择最佳的换热网络 炼厂的节能经验 热源与热阱之间的匹配可以有许多种方案。下图列举了某些可能的匹配方案。图中有阴影的方框表示已匹配的部分．而空框则表示第一次匹配后余下的未配对的部分。 近年来，窄点技术在换热网络优化设计中应用广泛。 炼厂的节能经验 实例：改进现有的热量回收系统，节能450万美元/年，但同时增加投资300万美元/年 引自《 solutions for the energy CO2 challenge—making refineries more energy efficient 》.UOP，2008,10 炼厂的节能经验 （3）加热炉效率的提高 加热炉是炼油厂消耗燃料的主要设备，也是炼油厂的能源消耗大户，提高加热炉热效率，对降低炼油厂总能耗具有重要意义。 目前加热炉存在的主要问题： 炉型落后，设备老化 负荷小而且分散，改造困难 保温性能差，排烟温度高 偏离设计参数，长期处于低负荷运行状态。 炼厂的节能经验 （3）加热炉效率的提高 加热炉节能方案： 利用微机程序控制加热炉 运行烟气轮机 采用余热锅炉 运行空气预热器 缩小对流室传热温差 炼厂的节能经验 （3）加热炉效率的提高 改造实例： 某炼厂加热炉存在着低负荷运行热效率低 、排烟温度高 、布置分散开工情况复杂等情况，通过分析采取了①装加空气预热器，回收的热量送入加热炉 ②安装加热水装置，并将热水送入公用热网等方法。 实施效果： 年节约燃料油7054 t，年节约资金估计70514万元，改造费用及设备投资平均回收期为1.5年 ，加热