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热轧摩根润滑系统维护探析 　　摘 要 介绍了邯钢2250热轧摩根润滑系统维护经验。针对现场出现的问题，采取了及时有效的措施，保障了生产线顺利运行。 关键词 摩根润滑轴承抱死油品污染优化改造 中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）01-0076-01 邯钢2250 mm热轧生产线共计安装有3套摩根润滑系统，主要用于粗轧机和精轧机的油膜润滑。自2008年8月投产以来，系统压力不稳定、油品污染、轴承抱死、进水等现象频繁发生，通过不断的技术改进，最终确保了润滑系统的稳定运行。现就系统维护经验和大家进行交流。 1 污染物的分类及危害 污染物主要包含：固体颗粒、水分、空气、微生物和杂物等。目前在我厂摩根系统中最常见的污染物主要是固体颗粒和水分。 由于摩根轴承基本每1-2周便拆装一次，其中涉及到大量油管拆装工作，油管很大一部分处于工作环境恶劣的部位，拆装不注意便会带入污染物，支撑辊更换完毕以后到磨辊车间进行清洗，在清洗的拆装过程中也会有污染物进入，每次支承辊的拆装可能带入各种不同种类的污染物，系统在运行时也会生成污染物。由于进入锥套和衬套间隙的固体颗粒物在轴承座转动时，产生了应力作用，轴承内的坚硬固体颗粒会嵌入衬套的巴士合金中，在轴承转动时产生磨削作用，对于颗粒磨损来说，尺寸大于油膜厚度的颗粒的危害性最大：磨损产生的颗粒物如果不能及时清除，在油液循环过程中将会增加油泵的磨损，使油泵的使用寿命大大缩短。水分污染可分为乳化水和游离水，游离水可以通过沉淀后放水来排除，而乳化水则脱水较困难，需要采用专业的脱水机进行脱水，由于摩根轴承进水一般是持续性进水，所以脱水效果不佳。油液被乳化后，油液黏度和润滑性能降低，会造成控制元件、滤芯等频繁堵塞，同时水与油液中包含的金属氯化物及硫化物、氧化物等作用会产生不同的酸类物质，不仅腐蚀设备，还会提高酸值；加剧了油液的老化变质；导致系统运行不稳定。 摩根系统中的水分污染主要为冷却水，冷却水主要是通过轴承座的水封和摩根回油管的密封处进入摩根轴承座：当含水量达到一定数量时，会造成油液大量乳化，影响摩根轴承的润滑效果。 2 污染物控制 1）定期切换油箱。通过报警器出口的排污管可将分离沉淀的水分排出油箱外，可根据油箱进水状况来倒换油箱，如果进水情况严重则要求每次更换支承辊便倒换油箱，进水不严重可适当延长油箱切换时间。 2）合理使用过滤装置。摩根润滑系统采用两级过滤：分别位于泵站内和中间管路上。及时更换过滤器滤芯是保障油品清洁度的关键。 3）合理使用真空脱水机。对于乳化水一般采用真空脱水机来脱水，可以在线对油液进行不间断的油水分离作业，及时有效的将油液和水分分离，同时真空脱水机自带的过滤器也可将油品中部分颗粒性污染物过滤掉。 4）合理控制油温。一般油温要求控制在40℃-45℃之间，在此温度下润滑效果较好同时有利于油水分离。 5）定期对油液进行理化指标检测。通过提取油液进行化验来了解油液的关键理化指标。通过指标对比分析，及时了解油品劣化趋势和原因。一般每2-3个月需要对油液进行化验分析，以便及时了解油品性能指标，保证油品质量。 6）及时更换水封。由于工作环境恶劣，水封很容易损坏，轧机冷却水和颗粒污物会通过损坏部位进入轴承座。一般要求定期拆开摩根轴承，检查、更换水封；如果发现摩根回油管道上的玻璃管内水份较多时，可及时通知磨辊车间更换该机架的水封。 7）定期排放废油及杂物。为了保持较高的润滑油液性能，应对油箱底部油液进行定时抽排，通过对油箱底部油品乳化部分或游离水的抽排，降低油品老化过程，把握油液性能。提出解决方案从而保证润滑油的油质。一般每3个月对油箱底部油液进行抽离，保证油品质量。 8）及时更换摩根回油管路密封。摩根回油管是油箱进水的另一主要途径，由于回油管道内没有油压，容易产生负压，摩根油在管道密封破损的情况下会大量被吸入回油管道，在密封垫选择时尽量选择弹性比较足的平垫，避免由于长期挤压拆装后弹性不足引起的密封不严。在安装回油管路时必须确保密封垫安装到位并且没有杂物。 3 摩根润滑系统优化改造 1）摩根系统压力控制是摩根系统的核心部分，压力不足或压力传感器错误报警便会导致轧机停车堆钢。由于轧机高速转动，导致系统在咬钢和抛钢过程中压力波动，可采用三台泵同步变频调节，增大流量调节能力。 2）当油泵电机转速过高时，频繁发生轴承抱死、弹性垫损坏等故障；通过调整用户点阀门开度，在确保系统流量的情况下，将摩根泵站电机转速由1000转以上调整为700转左右，电机噪音明显降低，提高了油泵、接手、弹性垫等部件的使用寿命。 3）由于摩根软管需要频繁的拆装，我们设计了一种可曲饶