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**有限公司 8.3不合格品的控制程序 编号 HNJG /QP 程序文件 页码 1/6 修改状态 C/0 2011-5 目的：确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使 用或交付。 范围：适用于本公司在产品实现过程中对不合格品的控制。 职责： 3.1 供应部： 3.1.1 负责对合格供方的识别和控制； 3.1.2 负责对采购/外协物资中发现的不合格品进行处置。 3.2 质控部： 3.2.1 负责公司产品涉及的进货检验、生产过程检验和出厂检验； 3.2.2 负责公司产品检验过程中不合格品的识别、标识和判定； 3.2.3 负责组织召开公司产品质量事故分析会议。 3.3 工程部（含项目部）： 3.3.1 负责公司对工程安装项目出厂产品紧急放行的审批； 3.3.2 负责公司工程安装项目中不合格品的判定和处置。 3.4 业务部： 3.4.1 负责顾客针对公司产品质量问题反馈意见的内部沟通； 3.4.2 负责跟踪/封闭顾客对不合格品投诉信息的处理结果。 3.5 设计开发部： 3.5.1 负责公司产品检验过程中对不合格品处置措施的判定； 3.5.2 负责参与公司产品质量事故的分析会议。 3.6 生产部/各车间： 3.6.1 负责公司产品售后服务过程中不合格品的处置和信息的内部沟通； 3.6.2 负责参与公司产品质量事故的分析会议。 3.7 公司生产副总： 3.7.1 负责主持公司产品质量事故的分析会议； 3.7.2 负责《不合格品报告》的审批。 **有限公司 8.3不合格品的控制程序 编号 HNJG /QP 程序文件 页码 2/6 修改状态 C/0 2011-5 程序： 4.1 不合格品控制的检验方法： 4.1.1 按生产过程检验应分为：进货检验、过程检验、最终检验； 4.1.2 按操作过程检验应分为：自检、互检、专检； 4.1.3 按专业过程检验应分为：首检、巡检、完工检、出厂检验； 4.1.4 按样品数量检验应分为：全数检验、抽样检验； 4.1.5 按质量特性检验应分为：计量检验、计数检验、型式试验。 注： 型式试验定义：按规定的检验方法对产品的样品进行检验，以证明样品符合指定标准或技术规范的全部要求。（它属于验证的范畴） 4.2 不合格品控制的内容： 4.2.1 判定、标识、隔离、记录、评审和处置不合格品； 4.2.2 所有的不合格品均应予以纠正: a）采取返修、返工等措施，消除不合格； b）让步使用、放行或接收不合格品； c）改变使用方式和用途(包括降级使用)。 4.2.3 不合格品控制记录应包括不合格品性质、处置情况和让步批准等； 4.2.4 对纠正后的不合格品要作再次验证，判断其是否符合规定的要求； 4.2.5 在交付甚至使用开始后发现产品不合格时，组织仍有责任采取相应措施。 a）负责售后服务； b）更换； c）退货； d）适当赔偿或给予适当优惠条件等等。 4.3 不合格品的分类： 4.3.1 轻微不合格品： **有限公司 8.3不合格品的控制程序 编号 HNJG /QP 程序文件 页码 3/6 修改状态 C/0 2011-5 个别或局部缺陷而不影响产品整体质量或不影响顾客要求的不合格品。 4.3.2 重大不合格品： 批量或重要缺陷经检验判定直接影响产品性能和功能的不合格品。 4.4 进货检验中不合格品的控制： 4.4.1采购/外协人员应坚持产品质量从源头抓起的原则，针对进厂物资除向检验人员提供合格供方的有关资质和检测报告外，而且应按以下程序进行控制。 a）凡属产品原材料；采购人员应填写《原材料进货报检单》（序号069），并提交质控部专职检验员履行检验。 b）凡属产品标准件；采购人员应填写《外购件进货报检单》（序号067），并提交综合仓库库管员履行验收。 c）凡属产品外协加工件；外协人员应填写《外协加工件报检单》（序号068），并提交质控部专职检验员履行检验。 4.4.2 针对进货检验/验收中发现的不合格品，采购/外协人员应负责退换。针对车间/仓库已卸货暂时存放的不合格品，在未得到有效处理前，检验员/库管员应加以标记或隔离，以防止误用。见-《采购的控制程序》（略）。 4.5 过程检验中不合格品的控制： 4.5.1 车间生产操作人员应严格遵守各项操作规程和工艺纪律，在加工过程过程中应履行自检、互检和首件主动交检的要求。 4.5.2 检验人员在产品生产检验过程中，应坚持首检、巡检、完工检和出厂检验的要求，针对检验过程中发现的不合格品，无论什么原因只要不符合设计要求检验人员就有权判定为不合格品。 a）首检： 为避免批量不合格品的发生，凡属10件以上或少于10件但属于重要/贵 **有限公司 8.3不合格品的控制程序 编号 HNJG /QP 程