第3章 金属切削机床6.ppt

3.6 主轴部件设计 机床的主轴部件是机床主运动的执行部件。 功用是:安装并支承工件或刀具；完成表面成形运动；传递转矩、承受主要切削力和驱动力等载荷。 主轴部件组成有:主轴、支承轴承、传动件、密封件、定位件等。对于数控机床，还有刀具自动装卸装置、切屑清除装置和主轴准停装置。 特点：既要具备粗加工时高效切削的能力，又要满足精加工时高的精度要求。在旋转精度、静、动刚度、抗振性和热变形,都有很高的要求。 3.6.2 主轴部件的传动方式 主轴部件的传动方式主要有齿轮传动、带传动、电动机直接驱动等。主轴传动方式的选择，主要决定于主轴的转速、所传递的转矩、对运动平稳性的要求以及结构紧凑、装卸维修方便。 齿轮传动的特点是结构简单、紧凑，能传递较大的转矩，适应变转速、变载荷；线速度低平稳性不如带传动。 带传动的特点结构简单、制造容易、成本低，传动平稳、吸振、低噪声，转速高，过载时打滑能起到保护作用，适用中心较大的两轴传动；转矩较小。同步齿形带无相对滑动，传动比精确，转矩也较大。 电动机直接驱动方式有两种，电动机与主轴直联（联轴器）和电动机与主轴制成一体（主轴单元或电主轴）。 3.6.3 主轴部件结构设计 1. 主轴部件的支承数目 多数机床的主轴采用前、后两个支承。典型的两支承方式如图示，这种方式结构简单，制造装配方便，容易保证精度。为提高主轴部件的刚度，前后支承应消除间隙或预紧。 当主轴跨距较大（与最佳跨距相比）时，为提高刚度和抗振性，有的机床主轴采用三个支承。三个支承中有两个为主要支承，一个辅助支承。如图示主轴部件，前、后支承为主要支承，中间支承为辅助支承。 也可以前、中支承为主要支承，后支承为辅助支承，如图示。 2. 推力轴承位置配置形式 推力轴承在主轴前后支承的配置形式，影响主轴轴向刚度和主轴热变形的方向和大小。为使主轴具有足够的轴向刚度和轴向位置精度，并尽量简化结构，应恰当地配置推力轴承的位置。 （1）前端配置 两个方向的推力轴承都布置在前支承处。特点是，前支承处轴承较多，发热大，温升高；但主轴受热后向后伸长，不影响轴向精度，精度高，对提高主轴部件刚度有利。用于轴向精度和刚度要求较高的机床。 （4）中间配置 两个方向的推力轴承配置在前支承的后侧，如图所示。这类配置方案可减少主轴的悬伸量，并使主轴的热膨胀向后；但前支承结构较复杂，温升也可能较高。 （2）驱动主轴的传动轴位置的合理布置 尽可能将驱动轴布置在合适的位置，使驱动力引起的主轴变形可抵消一部分因切削力引起的主轴轴端精度敏感方向上的位移。主轴受到的驱动力Q 相对于切削力P 的方向，取决于驱动主轴的传动轴位置。 4.主轴主要结构参数的确定 主要结构参数有： 主轴前、后轴颈直径D1 和D2 ； 主轴内孔直径d ； 主轴前端悬伸量a 和主轴主要 支承间的跨距L ； 如图示，这些参数直接影响主 轴旋转精度和主轴刚度。 （4）主轴主要支承间跨距L的确定 合理确定主轴主要支承间的跨距L ，是获得主轴部件最大静刚度的重要条件之一。支承跨距过小，主轴的弯曲变形较小，但支承变形引起主轴前轴端的位移量增大；支承跨距过大，支承变形引起主轴前轴端的位移量减小了，但主轴的弯曲变形增大。因此存在一个最佳跨距L0 ，主轴前轴端的总位移量为最小。 5. 主轴 （3）主轴的技术要求 主轴的技术要求，应根据机床精度标准有关项目制定。首先制定出满足主轴旋转精度所必需的技术要求，如主轴前后轴承轴颈的同轴度，锥孔相对于前后轴颈中心连线的径向圆跳动，定心轴颈及其定位轴肩相对于前后轴颈中心连线的径向圆跳动和端面圆跳动等。再考虑其它性能所需的要求，如表面粗糙度，表面硬度等。主轴的技术要求要满足设计要求、工艺要求、检测方法的要求，应尽量做到设计、工艺、检测的基准相统一。 主轴各部位的尺寸公差、形位公差、表面粗糙度和表面硬度等具体数值应根据机床的类型、规格、精度等级及主轴轴承的类型来确定。 3.6.4 主轴滚动轴承 主轴部件中最重要的组件是轴承。轴承的类型、精度、结构、配置方式、安装调整、润滑和冷却等状况，都直接影响主轴部件的工作性能。 机床上常用的主轴轴承有滚动轴承、液体动压轴承、液体静压轴承、空气静压轴承等。此外，还有自调磁浮轴承等适应高速加工的新型轴承。 对主轴轴承的要求是，旋转精度高、刚度高、承载能力强、极限转速高、适应变速范围大、摩擦小、噪声低、抗振性好、使用寿命长、制造简单、使用维护方便等等。 因此，在选用主轴轴承时，应根据对该主轴部件的主要性能要求、制造条件、经济效果综合进行考虑。 角接触球轴承必须成组安装，以便承受两个方向的轴向力或调整轴承间