第9章催化裂化.ppt

（3）反应时间的优化与催化裂化技术的新进展 在提升管中，反应物料与催化剂一起自下而上地流动，随着提升管高度的增加，其反应时间增长，反应也就加深。 活性 柴油产率 汽油产率 焦炭产率 转化率 气体产率 沿提升管高度的反应参数变化趋势： 原料进入提升管反应器后的初始阶段，原料的转化率、汽油、柴油和焦炭的产率均随高度增加而迅速增加，催化剂活性则迅速下降。 当油气上升到一定高度后，转化率和焦炭产率的增速趋缓，而汽油和柴油等目的产率则均由于二次裂化反而逐渐减少。 单个提升管反应器高度过高、反应时间过长是不利的 应采取的措施： 对于过高的提升管反应器，在适当的高度注入诸如冷态的直馏或催化汽油馏分等难裂解的所谓“中止剂”，降低反应器上段的温度，以抑制轻质产物的二次裂化。 为了避免轻质产物的过度裂化和降低汽油的烯烃含量，出现了许多相关的新技术，包括用两个提升管反应器以多种方式进行组合，或将一个提升管分区以不同条件进行反应等各种新工艺。 相关的新工艺包括： 中石化北京石化研究院的MIP新工艺 中国石油大学（华东）的两段提升管TSRFCC新工艺 洛阳石化工程公司的灵活双功能催化裂化FDFCC技术 中国石油大学（北京）的催化裂化汽油辅助提升管降烯烃技术 3、反应压力的影响 催化裂化反应器中一般都通入一定量的蒸汽，所以反应压力是烃分压与蒸汽分压之和。 提高反应压力即提高相应的烃分压，从而延长反应时间，转化率会随之提高。 压力过高有利于吸附并加剧烯烃缩合等二次反应，导致焦炭产率增加、汽油和烯烃产率降低。 表9-4-14 反应压力对催化裂化的影响 0.72 0.86 1.0 丁烯相对产率 / % 12.4 9.6 7.4 焦炭产率 / w% 51.2 52.6 53.1 汽油产率/ w% 75.4 70.4 69.3 转化率/ % 0.28 0.18 0.07 烃分压，MPa 一般催化裂化的反应压力大体为0.1～0.3MPa，对一个催化裂化装置而言其反应压力是固定不变的。 4、剂油比的影响 剂油比的定义： 单位时间内催化剂的循环量与反应器进料量的比值。 提高剂油比： 气体与焦炭产率增加，汽油的产率增加后略有降低。 汽油中的烯烃含量减少，辛烷值有所上升。 催化剂活性高的原因： 采用较高的剂油比，单位催化剂加工的原料量减少，反应器内催化剂上的含炭量相对较少。 表9-4-15 剂油比对催化裂化反应的影响 2.8 2.0 焦 炭w% 15.9 23.0 重 油//w% 14.6 14.7 柴 油/w% 47.8 44.8 汽 油/w% 17.2 14.5 气 体/w% 69.5 62.3 转化率/% 10.0 5.3 剂 油 比 一、催化裂化反应动力学模型 第五节 催化裂化反应及催化剂再生动力学 催化裂化反应动力学模型是指用数学形式定量地、综合地描述诸多因素对反应结果的影响。如果模型预测的结果能够较准确地反映实际情况，则对优化设计、优化生产操作具有重要的作用。 由于石油馏分的组成复杂，不可能一一地就其单体组成来研究其催化裂化动力学，只能用集总的方法进行处理 。 石油馏分的催化裂化过程： Weekman等在20世纪60年代首先开发了三集总动力学模型，将反应体系分为三个集总，即瓦斯油、汽油、气体和焦炭，各集总之间按一级不可逆反应处理。 Weekman等在20世纪70年代又开发了十集总动力学模型，将原料油分为轻瓦斯油和重瓦斯油，然后再把这两个馏分按照烃族组成和结构组组成分为烷烃P、环烷烃N、芳香烃中的芳香碳CA和芳香烃中的取代基团A四个集总，共八个集总；将产物分为 汽油G和C1～C4气体与焦炭C，共二个集总。 图9-5-1 催化裂化十集总反应模型 催化裂化集总动力学的发展： 近年来，为适应掺炼渣油的需要，洛阳石化工程公司还开发了催化裂化十三集总反应模型。 中国石油大学在综合考虑提升管反应器中气-液-固三相流动、传质、传热、反应等因素的基础上，提出了催化裂化提升管反应器的流动－反应三维模型。此模型可用于模拟、描述沿提升管高度的整个反应过程，并预测反应结果 。 二、催化裂化再生动力学模型 催化剂上生成的焦炭包括4个部分： 催化焦，催化剂酸性中心由催化裂化副产物反应所生成的缩合产物。 附加焦，原料中的焦炭前驱物（主要是稠环芳烃）缩合反应生成的焦 ，与原料的残炭值有关。 可汽提焦，又称剂油比焦，是因汽提不完全而残留并吸附在催化剂上的重质油。 污染焦，是因为重金属沉积在催化剂的表面，促进了脱氢与缩合反应而生成的焦。 催化剂上焦的元素组成与烧焦后的产物： 焦炭中仍然含有少量的氢（约4～8%），其氢碳原子比为0.5～1.0，同时还含有硫和氮。 焦炭燃烧后的主要产物是CO2、CO、H2O以及少量的SOx、NOx 。 催化剂再生动力学模型： 烧碳动力学和烧