污水处理系统中采用新型斜板沉淀器设计探讨-论文.docVIP

污水处理系统中采用新型斜板沉淀器设计探讨（傅炯） 图一 简介： 本文结合该工程实例及投产后的运行实测数据，通过了解主体工艺的重要性、污水处理系统工艺流程、设备的设置与设计要点等几方面对转炉烟气净化污水处理系统设计进行探讨。 本文结合该工程实例及投产后的运行实测数据，通过了解主体工艺的重要性、污水处理系统工艺流程、设备的设置与设计要点等几方面对转炉烟气净化污水处理系统设计进行探讨。 1 工程简介 1.1 烟气净化设施对用水的要求 400m3/h·炉×2炉 0.4MPa 给水水温：≤50℃ 给水水质：悬浮物 给水制度: 连续 1.烟气净化后排水的特性 排水水温：≌62℃ 排水含尘：～35g/kg 1.烟气净化污水处理系统工艺流程 1.新型污水处理设备设计参数 B=800mm，i=0.015，v=2.20m/s，h/B=0.26。 2台，型号为CFJ-600，单台最大处理水量Q=1332m3/h，转速1.8～8.5r/min，功率N=11kW。 4台，型号为XXXB-250，单台沉淀面积为73m2，设计表面负荷q=3.3m3/m2·h，设计出水悬浮物≤100mg/l。新型斜板沉淀池无需螺旋输泥机。排泥采用重力排泥，压力水辅助冲洗。排泥能力0.8m3/min，压力水压力0.3MPa。 4套，分别为FYZ-2/10/2/50-1型粉体加药装置1套，JYW-3B型液体加药装置1套，JYW-3A型固体加药装置1套，JYW-2H型液体加药装置1套，均配有溶解槽或配制槽、储液槽、主要附件、计量泵或药剂投加泵。 1.污水处理系统运行实测数据 810～880m3/h，给水水压0.85～0.82MPa，给水水温40℃左右。粗颗粒分离机分离出的粗颗粒为污水中总烟尘含量的18～20%(重量比)。新型斜板沉淀池进水悬浮物2000～3000mg/l，出水悬浮物40～50mg/l。系统中投加了PAC凝聚剂和PAM助凝剂。 转炉烟气净化主体工艺生产过程 .1 转炉烟气的产生与回收价值 CO的含量约为70%左右，含尘量为金属炉料的1～2%，其主要成分是FeO、Fe2O3，颗粒粒径大部分为10～30μm。而CO可通过净化回收成为可燃烧的转炉煤气，氧化铁粉可送烧结厂作高炉原料或采用炭化成球法作转炉的冷却剂，这就是转炉烟气净化与回收的主要原因。 CO含量60%左右的转炉煤气60nm3，含铁量60%的氧化铁粉尘10～20kg，蒸汽60～70kg。 .转炉烟气净化的方式 未燃法净化与回收煤气，不是在转炉整个吹炼期都能回收，在吹炼初期即前烧期和吹炼末期既后烧期的数分钟内，烟气发生量少且CO含量低，回收时间只取中间的一段既回收期，前后两段烟气与一定比例的空气混合燃烧后净化放散。 CO2难溶于水，对污水PH值影响较小，但冶炼中加入石灰粉料，使PH值增高呈碱性，烟尘粒度相对较粗，污水呈黑褐色，难以沉淀。 .转炉烟气净化的过程 900℃降至72℃。二级文氏管也称除尘文氏管，主要是喷水雾化除去细尘和冷凝降温，为满足除尘风机的运行要求，烟气温度需从65℃降至53℃。 污水处理系统工艺流程探讨 .1 设置粗颗粒分离机的必要性 1mm。下表为污水中悬浮物颗粒粒径组成分析： 60μm的颗粒，表中这部分颗粒占15%以上，运行实测数据也证实了这一点。 50～72mg/l，处理效果也很好。但不去除粒径≥60μm的这部分颗粒，将对后续沉淀设施增加了处理负荷，也增加了污泥脱水处理量，影响了沉淀设施出水水质和增大了污泥处理系统的运行费用。 从结构型式来说新型斜管沉淀器是由钢结构组装而成，优点是安装时间短，而传统斜板沉淀器是采用钢砼框架结构，组装时间长，难度大。 从组装、安装方面来说新型斜管沉淀器是单台布置，整体性好。而传统斜板沉淀器是组合布置整体性差，中间任意一台检修，旁边两台的压差使设备容易变形。 从设备基础和土建施工方面来说新型斜管沉淀器只需做基础至±0.100标高止，周期短、工作量小，而传统斜板沉淀器需做基础及框架结构，工期长、难度大、周期长、工作量大。 从设备投资费用及建设工期来说新型斜管沉淀器一次性投资费用少，全年运行费用低，建设工期为1/4工期。 从设备排泥及事故排泥来讲新型斜管沉淀器设备正常排泥时采用重力及压力水排泥系统，干净彻底，事故排泥时采用手动及自动及压力水助冲系统。而传统斜板沉淀器设备正常排泥时采用螺旋输泥机，设备磨损大，辅助设施多。事故排泥时只设置放空，很难排空。 从细颗粒分离来讲新型斜管沉淀器采用细颗粒分离系统减少了沉淀的污泥量及药耗。而传统斜板沉淀器无细颗粒分离系统，全部进入沉淀部分排泥量大、药耗多。 从混合反应部分来讲新型斜管沉淀器增加了一次、二次混和反应的时间，反应充分。而传统斜板沉淀器只有一次进水槽简单的混合反应，反应时间短且不充分。 从沉淀部分来讲新型斜